Модели из 3D принтера
А что за клей? 30 мин это время жизни или время затвердевания?
У меня старая от GreatPlanes/30min Pro epoxy.Становиться 25-30 минут.Бодяжется с отвердителем 1к 1.Окончательная полимеризация 8 часов.
Задачу выполняет.Но предпочту двухкомпонентый акрилитовый клей.
1
Вы конечно правы
Скажем так сперва стоит изучить матчасть по клеям, а потом хвалиться своими “успехами”
глядишь это звание.к вам не приклеится.
ЗЫ
полегче
особенно не зная ничего про человека.
Что мне надо знать про человека,который меня называет сказочником за то что у меня клеится ПЛА смолой,а у него нет?Вопрос риторический,можете ничего не писать.)))
Евгений, вы не совсем правы, уже очень давно советская эпоксидка перестала быть эталоном.
Кроме склеивания методом дифузии (проникновения) уже давно и повсеместно используется метод адгезии ).
Хорошие современные смолы обладают замечательными свойствами в плане адгезии к разным материалам.
Евгений, вы не совсем правы, уже очень давно советская эпоксидка перестала быть эталоном.
Кроме склеивания методом дифузии (проникновения) уже давно и повсеместно используется метод адгезии ).
Хорошие современные смолы обладают замечательными свойствами в плане адгезии к разным материалам.
Согласен с Вами,сам работаю со смолой,правда с полиэфирной. Пробовал клеить к ПЛА если риска есть то держит прилично,на свеже отпечатанную модель липнет,но можно отодрать ногтем. Как и писали выше хорошо обезжирить и подшкурить,дать риску чтобы смоле было за что зацепиться.
Если обратите внимание на фотку из сообщения выше то может заметите что почти всё склеено на момент.
Идея правда не моя подсмотрел у бутыолчников.
Удобно особеннно тем что при необходимости смачиваешь шов бензином и разбираешь.
у меня клеится ПЛА смолой
Ну да и при появлении вибрации начинает по тихоньку разваливаться.
У меня не не получается я просто фигнёй не маюсь и использую те клеи которые действительно подходят.
уже очень давно советская эпоксидка перестала быть эталоном.
Дело не в советской или ещё какойто
эпоксидка по определению полимеризуется 24 часа и соотношение с отвердителем 1\10.
Всё что вам кажется что быстрее или другое соотношение это уже просто бодяга.
Купите настоящую смолу например ЭД20 и по пробуйте
Может тогда поймёте что такое смола.
Хорошие современные смолы
Речь идёт об эпоксидке
у неё новых свойств за последние лет 50 не появилось.
Евгений, при всем уважении, смола это все таки основа.
За последнее время создана целая куча присадок, которые кардинально меняют свойства ).
А ЭДП-20 в чистом виде, это все таки уже вчерашний век.
У меня старая от GreatPlanes/30min Pro epoxy.Становиться 25-30 минут.Бодяжется с отвердителем 1к 1.Окончательная полимеризация 8 часов.
Задачу выполняет.Но предпочту двухкомпонентый акрилитовый клей.
Ну это 100% что-то сильно модифицированное, скажем так, “в составе есть эпоксидная смола” как основа. Покупал в автомагазине нечто подобное для пластика, стоило порядка 600р за 100г. Да, клеит, но сильно хуже циакрина, которого на эти деньги можно купить 130г и 400мл активатора к нему. При этом ЦА можно склеить намного больше потому что нет перерасхода на смешивании и т.п. Вообще именно для склейки, мне кажется циакрин + активатор лучший выбор. По шву никогда не ломается.
Сомневаюсь что такая эпоксидка подойдет для покрытия или работы со стеклотканью просто из соображений цены.
Если есть такой за адекватные деньги ну скажем 1000 - 1500р за 1кг, то было бы интересно.
Кстати, сегодня, спустя почти 2 месяца, в Москве появился нужный пластик!!! Заказал, во вторник привезут. Продолжу сборку 2м спитфайра, у которого крыло будет покрыто стеклотканью с эпоксидкой.
Блин! 3 сутки гуглю в поисках варианта клеевого состава для ламинации обшивки из ПЛА. В чем прикол стекла, думаю рассказывать не надо, но “встает” по человечески оно только на смоле. Думал аквалаком попробовать покрыть ПЛА, но даже как то смысла не вижу, на нем стекло не встанет, а очередной гибкий слой нафик - уж тогда под финишку тем же винилом, но это тупо вес и эстетика и никакой доп. жесткости обшивки.
Думается два варианта:
- распечатать пробник, окутать стеклом на смоле с пластификатором, понять что вышло - обрадоваться или успокоиться. Хотя с пластификатором смола, опять же стекло, наверное, не встанет как надо.
- попробовать использовать грунт и на него уложить стекло на смоле, и посмотреть что выйдет, но такая чехарда наверняка чревата весом.
Ларит и если не ошибаюсь 285 отвердитель для ламнации стеклом.И можно не гуглить столько дней.
А ещё распечатать два куска ещё и скотчиком по праймеру и утюжком попробовать.А то и температуры стеклования узнал тут.Вот не знал,вспененный полипропилен(считай пенопласт),лбы пенопластовые и потолочку обтягивал,а ПЛА волшебный какой то…и клей у меня не правильный не ЭД-20.))
Ларит и если не ошибаюсь 285 отвердитель для ламнации стеклом.И можно не гуглить столько дней.
попробую конечно, а гуглить, тобишь искать истину, я любитель.
А то и температуры стеклования узнал тут.Вот не знал,вспененный полипропилен(считай пенопласт),лбы пенопластовые и потолочку обтягивал,а ПЛА волшебный какой то
ПЛА действительно начинает плыть с 60 грд., особенно в тонком слое, не плавится конечно, но и конструкцию уже не держит, какие тут нагрузки. Я в принципе его выработаю и на ПЭТ-Г полностью перейду. А вот пена спокойно держит гораздо более высокую температуру, поэтому и затягиваем ее утюгом без проблем.
Вот не знал,вспененный полипропилен(считай пенопласт),лбы пенопластовые и потолочку обтягивал,а ПЛА волшебный какой то
У пенопласта теплопроводность низкая. Подплавляется только верхний тонкий слой (что усиливает сцепление с клееем плёнки), а нижние слои даже не нагревается особо. С пластиком другая история, он будет активно отбирать тепло у плёнки, его придётся прогревать, но прогреть не получится потому что выше 60 станет мягким и вся поверхность поплывет.
Так выглядит законченная модель. Второй день “облётываю” во дворе дома. Конечно, сразу вылезла главная проблема: тяжёлый хвост при коротконосой аэродинамической схеме истребителей II WW. В технике печати нужно облегчать до минимального (где-то 1.2x1.2 mm) сечения хвостовых шпангоутов. А так, при весе планера с резиномотором и пропеллером в 50 г пришлось догрузить нос аж 15 г стальных шайб. Есть и другие проблемы, но со всем этим по прямой в лучших попытках летит до 20 м, благо нет ветра. короче, получаю удовольствие от знакомого с детства спортивного азарта такого полёта на резиновой тяге.
Эпокси |vs. PLA. В качестве клея эпоксидные компаунды используются только как заполнитель свободного пространства вмежду сопрягаемыми поверхностями соединяемых деталей. Э. выбирает ненужные степени свободы оных. Соединение требует специального дизайна для обеспечения надёжного эксплуатационного состояния. В старые времена в ОСТах (знаю по космической отрасли, где работал) эпоксидные клеи так и назывались - “заполнителями”. Их применение, особенно в стыках материалов с разными КТР не было рекомендовано. Использовались эластомеры.
Термореактопласты, которые используются для печати, в том числе Poly Lacteus Azid (PLA) имеют плохую адгезию, к эпоксидным компаундам, особенно по поверхности. тем не менее, заполнение стыков возможно и рекомендовано фабрикантами. Другое дело создание пластиковых композитов на основе PLA и тканевых материалов из стекла и карбона, связанных специальными типами эпоксидных компаундов. В тех случаях, когда деталь, напечатанная на принтере, используется в качестве “несьёмной опалубки” ламинируется слоем угле или стеклоткани, может использоваться эпоксидна смола с повышенными адгезийными свойствами. Сам делал несколько прототипов крыльев и стабилизаторов для водного планера (hydrofoil). Использовалась смола марки Gekko применяемая для формования судовых корпусов. У неё высокая текучесть и стеклоткань прилипает к поверхностям второго порядка, образующим эти детали без проблем. Вакуумный мешок дополняет качественную характеристику процесса. Правда, есть проблема с кромками.
Что касется случая, который представил Reulen, то здесь сначала нужно поправить дизайн детали, в которой оболочка не имеет достаточной жёсткости. Очевидно печать оболочки в один периметр здесь неуместна, если после этого требуется дополнительное её упрочнение (и утяжеление).
Поиск в Инете нужно прежде всего начинать со странички Stratosys, на которой ведущая компания в 3d printing| выкладывает методички. Есть и для ламинациии деталей.
ок, одна лишняя буква …
в следующий раз озадачу секретаршу проверять текст.
От все сказочники и не лечатся.И только он один в белом пальто стоит красивый.)))
Ладно,про трёхкомпонентные клеевые системы наверно не будем…))
верх и низ фюза печатными боковинки из листа бальзы
Евгений!
Как говорится:“целиком и полностью на твоей стороне…” Бальса и пена дружат с PLA через соответствующий клей (у нас UNIPOX). Печать сводов на боку также проверена и очень перспективна для практики. Но вот вопросы.
- Как ты думаешь крепить боковины в сборке фюза?
- Как сделать ТОЧНУЮ выкройку панели из листового материала, чтобы не обнаружились стыковые дефекты?
- Как осуществить сборку компонентов не имея технологической базы (вертикальная печать самоцентрирующаяся) или стапеля?
От все сказочники и не лечатся.
Увы это не так.
Просто регулярно появляются “специалисты” и рассказывают сказки.
про трёхкомпонентные клеевые системы
в данный момент разговор был про ЭДП
Для склейки в том числе ремонтной оч распространен СА
Если клеить АБС то не плохо работает кашица из отходов пластика разведённого а ацетоне.
Для ПЛА тоже можно сделать аналогичный клей только вместо ацетона растворить в Дихлорэтане
Увы для ПЕТ-Г я растворителя не знаю.
Евгений!
- Как ты думаешь крепить боковины в сборке фюза?
Специально сделаны уступы (собственно оно всегда так делалось)
Как сделать ТОЧНУЮ выкройку панели из листового материала, чтобы не обнаружились стыковые дефекты?
Рино разворачивает не напрягаясь правда одинарную кривизну.
- Как осуществить сборку компонентов не имея технологической базы (вертикальная печать самоцентрирующаяся) или стапеля?
Так же как это делали раньше.
приклеиваем шпангоуты к нижней части потом боковинки, а уж потом накрываем верхом.
В общем ничего нового я не придумал всё видимо хорошо забытое старое.
Бальса и пена дружат с PLA
Спасибо.
Увы в последнее время использую только ПЕТ-Г
приклеиваем шпангоуты
То- есть, имеют место быть плоскопечатные шпангоуты, которые обеспечивают точное совмещение верхней и нижней половин фюза и, кроме того, являются опорой для боковых панелей. Собственно, я спросил для того, чтобы метод и технология обросли деталями так, как их представляет автор. А вопрос про “выкройку” панели я задал не только с точки зрения получения плоского контура поверхности (SW делает то же самое и для поверхностей второго рода), а и относительно физического кроя (выреза) этой панели из бальсовой заготовки. Нож не лазер и погрешности реза, сколы у краёв неоднородность состава волокон листа и анизотропность свойств - главные причины плохой стыковки детали ручного производства (большого размера) с деталями машинного производства. Но, в-общем и целом, такая техника вполне органична для производства авиамоделей небольшого размера. И превращает процесс из “отвёрточного” в творческий.
То- есть, имеют место быть плоскопечатные шпангоуты,
Естественно имеется какая то не сильно развитая внутренняя структура.
Надо же к чему то крепить теже шасси аккум мотор и прочую начинку.
Силовыми являются только те элементы к которым крепятся СУ шасси и крыло.
остальное просто прямоугольнички из бальзы (ну вырезать их намного быстрее чем напечатать)
которые обеспечивают точное совмещение верхней и нижней половин фюза
Нет они просто нужны для удобства сборки не более. в принципе можно собрать и без них.
для освежения памяти 1962г
Нож не лазер и погрешности реза, сколы у краёв
У меня получается нормально
Модельный нож+металлическая линейка+макетная подложка и всё получается.
перенос чертежа тоже не проблема любой скочспрей наносим на обратную сторону и получаем скоч с нашим чертежом.
наносим на обратную сторону и получаем скоч с нашим чертежом.
Да, здорово! Спасибо за подсказку. То-есть, этот spray (унас в продаже 3M 77) наносится на эскиз после принтера и снимается в виде плёнки НЕ ДЕФОРМИРУЯСь? По крайней мере ткань, бумагу и плёнку им клеить наверное удобно.
Что касется случая, который представил Reulen, то здесь сначала нужно поправить дизайн детали, в которой оболочка не имеет достаточной жёсткости.
Это верно. Диагональные усилители нужно расположить с меньшим интервалом. В конце концов, это моя первая спроектированная для печати и напечатанная модель - научусь.
Очевидно печать оболочки в один периметр здесь неуместна, если после этого требуется дополнительное её упрочнение (и утяжеление).
Это не ошибка проектирования и реализации, а изначальный умысел, в виду того, что даже в 2 периметра пластиковая конструкция слабовата на излом, особенно в случае нештатной посадки, а вес просто неприемлим. Именно поэтому, прорисовывая модель, заложил в конструкцию полки лонжерона из угля или бальзы, и один периметр с умыслом дальнейшей ламинации композитом. По весу оно равнозначно 2 периметрам (если не легче), а прочность на излом в разы выше голого пластика. Последнее конечно личные домыслы, будет время просчитаю вес с 2 периметрами, но с прочностью на излом, наверное с композитом пластику не сравниться.
Что касается ламинации, всем спасибо за подсказки. Решил не переводить нормальное сырье и ради опыта использовал подручные материалы. Заламинировал органзой на ЭДП-20 с добавлением пластификатора (Момент Кристалл). Применительно с органзой, пластификатор в смоле необходим, для того чтобы свойства органзы на разрыв сохранялись в полной мере. Если не использовать пластификатор, то смола кристаллизуется в твердое состояние в структуре ткани и при нагрузке, органза, в визу своей не особой пригодности просто лопнет-треснет-разорвется достаточно легко (тут только стекло-уголь-кевлар надежно работают). А с пластификатором смола не кристализуется в абсолютно твердое состояние, и органза не теряет своих свойств, по крайней мере не полностью. К примеру ламинированное пенокрыло - органза-смола - сломать гораздо проще, чем ламинацию - органза-аквалак (этот композит если честно разорвать вообще не возможно, именно поэтому добавил пластификатор, а стойкость такой ламинации к точечным повреждениям очень не плохая). Но с аквалаком возникает вопрос твердости и адгезии самой ламинации. Если в конкретном случае это допустимо, то соответственно и актуально. Сочетание с пластиком несколько сложнее.
Вобщем заламинировал органзой на смоле с пластификатором, от души вышкурив и обезжирив поверхность. Сутки истекут сегодня вечером. Посмотрим, что выходит. До ламинации, 1,5м крыло весило 273 гр.
Поиск в Инете нужно прежде всего начинать со странички Stratosys,
Спасибо большое!
Последнее конечно личные домыслы,
Лучше если Вы сами до этого дойдёте. Ведь чужой опыт воспринимается большинством, как чужое неумение или незнание. Всё же попробуйте мысленно сравнить конструктивные различия, трудоёмкость и тактические возможности крыла полнопечатного, (один периметр да с усилениями чтобы не играла оболочка), обтянутого стеклотканью на эпоксидной основе (толщина сравнимая с 1 периметром, а вес больше) или тканью на лаке (то же самое) с наборным крылом с печатными нервюрами/кромками/элеронами, законцовками, лонжеронами усиленными бальсой и карбоном обтянутого той же тканью (могу посоветовать более тонкий (60 мкм) и лёгкий полиэстер вместо вашей оргазмы). Собственно, эта техника давно имеет применение и показала себя вполне надёжной и куда более “авиационной” альтернативой п/п “бронетанковому” крылу. К важным конструктивным особенностям в случае наборного гибридного крыла относятся плоскопечатная техника почти всех сборочных элементов, что даёт выигрыш в прочности без увеличения веса. Такое крыло можно также комбинировать с депроном и FOAM (на screen shots).