3Д Принтер .. Шпуля №2

на заказ чего делаешь?

не знаю, я не спец, но я б считал что очень даже не плохо (тем более что это все-таки задумывалось как принтер;))

Если из капролона попробовать?
Результат должен быть лучше.

Сделай для начала оправку и что-нибудь, что жестко будет стоять на столе. Зубья сделай сначала в режиме сверления фрезой в цилиндре, и после этого обкати саму шестеренку по верхнему профилю зубьев. Финишный проход поставь полдесятки на минимально возможной подаче. Судя по картинке отгибает либо фрезу, либо саму заготовку.

да, помнится, учили нас: "качество механической обработки определяется жёсткостью системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь), режимами резания (скорость резания, подачи инструмента), механическими свойствами обрабатываемого материала (твёрдость, пластичность, предел прочности, теплопроводность), углами заточки режущих кромок инструмента…
Именно вышеперечисленное останавливает меня от приобретения станочной китайщины и самодеятельности в станкостроении.

Алексей Горбунов дал самый правильный совет. Может ещё приспособу какую сделать, что бы плечо действия сил резания на фрезерную головку уменьшить?

ПС посмотрел станок - приспособой там не обойдёшься.

Тогда менять материал на капролон. Ходить будет никак не меньше алюминиевой шпули, но обрабатывать в разы легче. У нас в станке ходовые шестерни на шаговиках выполнены из капролона. Есть подозрение, что раньше сносится стальная зубчатая рейка, чем шестерни.

Граждане, проясните: я думал что деталь была сделана просто что бы оценить качество получившегося станка, а судя по советам, на нем такие детали предполагается точить что ли? для него самого?
зачем?

Ээээ … Много предложений 😃 Отгибает конечно же фрезу . Она ж всего 1.5 мм … На самом деле все нормально вполне. Просто по правильному надо заготовку вращать и тогда все будет как положено . А так что есть то есть 😃 Конечно с капралоно все отлично получится … только его нет у меня 😃 Делаю с подножного матеряла 😃

Да и если их делать со съемом 0.05 то это ООООООЧЕНЬ долго . Реально заглубление у меня 0.5 .

А надо за 15 секунд чтобы все получалось? Я на более тяжелом и виброустойчивом станке с 2х-киловаттным шпинделем редко когда более 2мм за раз даю. И знаю, что уже 16мм фреза для этого шпинделя очень непростая нагрузка даже по струганию плоскости ПВХ. Меньшие по объему работы делаю часами. Самая мелкая фреза - 2.5мм.

Самая большая фреза 3,175. Кресс 800. Это по фанере. Лучшие результаты при фрезе 1,5мм.

• Старый струйный принтер. Стоит 200 руб. 2 шт и для одного 3Д принтера хватит.
  В каждом : ремень зубчатый 2мм шаг. 1 шт.
  Шкив 20 зубов 1 шт.
  колесик натяжения с пружинкой 1 шт
  Обычно шаговый мотор 42мм - 2 шт /обычно
  Блок питания импульсный 42 вольта + 5 вольт - 1 шт (напряжение уменьшается до 27 вольт запросто)
  Направляющая 8-9мм 1 шт.+ каретка с подшипниками (бронзовые скольжения).
  контроллер шаговиков на 2 мотора - 1 шт.

а еще много пластика абс, пластика ПОМ (для втулок скольжения) пластик PS и т.д.))))))

По поводу пластика надо меньше радости. Самый гнусный материал для обработки. Полистирол и АБС - проклятье рода человеческого. Акрили то менее паскудный в этом плане.

Алексей, но покупать его по $40 за кг радости оставляет еще меньше. Спасибо что предупредили - со след недели запускаю экструдер филамента.

Да я так, просто личные впечатления описал. Главное АБС и ПС, да и вообще органические пластики не резать стружколомами-кукурузками.

Понятно… наверное я не правильно выразился - имелось ввиду корпусные детали в переплав.