Станочег

По мне, так очень недурственно. Фотки процесса будут?

Пасиб. Фото будут, но видимо пока не скоро, времени им заниматься-мизер. Объем работ по сборке просто огромен. Так же еще не все детали отфрезерованы. Часть фрезеровал сам, что именно, потом покажу, часть деталей, фрезеруется в заводских условиях. Все профиля так же как и закладные детали, помимо крепежа, будут склеены на шовном герметике, дабы обеспечить эластичность всех швов. С боксидкой решил не связываться. Основная масса деталей, скручивается болтами м6.

Да уж, по себе знаю про объем работ 😃. У меня похожая ситуация, правда по полтора часа в день;). Есть пара вопросов:
При рабочем поле по Х 1800 не опасаетесь, что 25-ю ШВП будет мотать или будут ограничения по скорости? Или уже есть какой-то опыт работы с ШВП при таких размерах?
По каким соображениям сделали выбор электроники в сторону платы расширения+драйверы на каждый двигатель, а не в пользу многоканального драйвера? Сейчас сам определяюсь по электронике, поэтому интересны мнения коллег.

По воду швп и скорости, швп на продольную подачу 10мм шаг, общая длинна винта 2040мм на каких оборотах она будет работать мне трудно сказать, но сам по себе винт как ломик. Думаю тут больше будет зависеть от жесткости конструкции в целом, на сколько жестко закреплены опоры и т. д. Для этого, подо все силовые элементы, тобеж- опоры, крепление двигателя, рельсы, делал силовые вставки из (где то 20, где то 10)мм дюралевых пластин. Просто решил, что если будет не хватать скорости, сделаю спец поддержку для винта, типа такой

По поводу электроники, в будущем буду переходить на сервы, поэтому сейчас выбирал по принципу, не мешай технике работать- бюджетно и надежно. Да и универсальность такой системы в несколько раз выше. От возможности подцеплять всякие удобные фишки и заканчивая банальным достатком в разъемах. Да и в плане ремонтопригодности, либо вы меняете один драйвер, либо придется менять весь блок.
Различной информации по этому поводу пришлось перелопатить тоже не мало. Контроллер выбрал по принципу как самый не глючный 😃 Хоть и не совсем бюджетно. Одно могу точно сказать, сборка железа (Стол, станина, балка портала) это 90% от сборки всего станка, по крайней мере, у меня получается примерно так. И если скрутить какой нибудь двигатель, проблем не вызывает, любые дальнейшие манипуляции с железом, выйдут очень дорого. Поентому, основной упор пока делал на максимальную монументальность основы станка. Даже собирая этот пазл в кучу, приходит понимание как оно должно выглядеть в идеале. В будущем, как только станок переедет в места постоянной дислокации, все полости собираюсь залить полимер бетоном. Пока ограничусь какой-нибудь засыпкой. Фоты как и обесчал, будут, как только закончу эпопею со столом. В данный момент, полностью готов настил стола и силовые балки готовы к монтажу, осталось закрепить нижние продольные профиля и немного доделать крепеж самого станка к столу.

Вроде бы все прогрессивное человечество на рейки переползает?

Это как посмотреть 😃
С точки зрения раскроя материалов, ремни наше все. Благо, можно найти любого размера, под любую нагрузку. Станки нацеленные на обработку металлов, вроде как на швп.

Как ни смотри, а все новые аппараты, которые я видел - на рейках. Кстати, не боишься, что при таком расположении рельс они все будут в опилках?

На рейках, это универсально и не шибко дорого. Немного металл можно по пилить. Под рейки, слишком много городить приходится, если двигатель стоит на прямую, слишком большие вибрации, если планетарка, то опять же не дешево.
Вопчим, под свои задачи- свой станок. Только по этому сам взялся строить, ибо станок с теми параметрами которые в него заложены, найти готовый, просто не реально. Все рельсы и швп будут закрыты чехлами, нужно будет только централизованную систему смазки сделать, но это уже детали. Ибо, при каждой смазке станок разбирать, как то не серьезно. Под чехлами будет все, вплоть до кабель-каналов.

Ну, и напоследок: опущенный стол - ДИКО неудобно, у самого такой, пилю и плачу 😃

Тоже об этом думал, пересилило обстоятельство, что при таком раскладе, получится более жесткая конструкция. Для обработки мелких деталек, можно к станку и с торца подойти. При рабочем поле 1800, размер стола сделал 2400, как раз для того, чтобы удобно было разместить 4ю ось, и место для оснастки (тиски) остается. Есть в планах, в будущем, еще пару станков сбацать, под другие нужды, раскроечник в том числе. Но по крайней мере, больше побираться не придется, по поводу точения, фрезеровки.

Ну, и напоследок: опущенный стол - ДИКО неудобно, у самого такой, пилю и плачу 😃

В чем неудобство?

Наклоняться придется через силовую балку 😃

Уменьшение рабочего поля по Y почти на диаметр шпинделя (при моих 300 мм ширины стола это существенно). Ну и вообще, в яме ковыряться чтобы деталь закрепить…

В моем случае, потери по Y , составляют треть всей ширины. Чем то, однозначно, приходится жертвовать.