EDGE 540 120cc, от идеи до полета
Существует две версии мотора. Старая с хромированным хабом, новая с анодированным синим. Возможно, в этом ответ.
Ежели кто знает, почему , просвятите меня темного
– Если можно, и я своих пять копеек… по моему, ети окна должны совпадать при поршне в моменте в нижней мертвой точке… тоесть надо смотреть положение поршня в нижнем положение, окна должны совпадать… – ну както так… не знаю , поймете или нет…
Александр, а пальцы поршневые на твёрдость можете проверить? Тогда бы “картина” по износу более понятная станет.
Твердость измерять нет возможности, но для статистики могу сказать что наработка около 850 полетов если в среднем брать по 10мин работы + прогревы , то получается около 150 моточасов. Все это , естественно, не на одних устоявшихся оборотах, а в постоянном “рваном” режиме, ну и пару раз перегревал, до временной потери мощности, точно 😃
а вот такое опустошение крыла оно только для снижения веса?
а вот такое опустошение крыла оно только для снижения веса?
Конечно , только ради облегчения конструкции.
------------------------------------------------------------------------------
Всем привет !
Итак , вроде появилось немного времени , дорисовал шаблоны , для резки пенопластовых частей крыла из шарикового пенопласта 😃
Закупил пенопласта 25кг/м3, взвесил, пересчитал, по факту получил 22кг/м3.
Основная идея резки из “шарика” состоит в том , что бы ускорить процесс резки, ибо фрезерование занимает оч много времени, и если надо одно крыло , то можно и фрезеровать, но если надо несколько крыльев, то количество часов работы станка становится неоправданно большим 😃
Удешевить стоимость материалов (шарик дешевле экструды)
Для того чтобы за пять минут долететь, как известно , надо два дня потерять 😁. Самое сложное родить идею тех-процесса резки. Задача состоит в том , что бы по окончании резки , получившаяся деталь, не требовала больше никакой пост-обработки, как после фрезера 😃 , просто должна вставляться в деревянный набор.
Определены габариты деталей, под это дело сделан перфорированный стол с отверстиями под саморезы, с шагом 10мм * 10мм. Стол позволяет передвигать опоры шаблонов, в зависимости от размеров искомой детали.
для крепления шаблона, сделаны опоры шаблонов. Шаблоны - фанера 4мм из строимага 😃
выглядит история , в солиде , как то так
на каждую деталь , получается 3 шаблона справа и столько же слева.
Обвод снизу + обвод сверху + торцевание или технологические вырезы
Шаблон торцевания составнои, для того, что бы в размер торцевать перед, зад, а так же боковые части детали с заданными углами.
Набор шаблонов и заготовка пенопласта
Вот кино того как это режется, на примере внутренней части лобика крыла 😃
в итоге получаем лоб , который точно соответствует всем размерам и соблюдены все углы прилегания к деревяшкам, так же сделан вырез под трубу
По массе ± одинаково 😃
Скорость получения детали , не в разы , а на порядок быстрее 😉
Круто!
Тоже попробовал фрезеровать, глядя на ваши опыты. Тоже пришел к такому же выводу, после того как на один гаргрот потратил около 5 часов…
Правда решил остановиться на ЧПУ пенорезке, сборку которой начну на днях. А то с лучковой пенорезкой так и не смог добиться нормальной синхронности…
А то с лучковой пенорезкой так и не смог добиться нормальной синхронности…
Синхронизация приходит с опытом. Надо больше практиковаться 😃
По поводу, ЧПУ пенорезки, там тоже не все так просто как кажется.
Надо для себя решить несколько вопросов прежде чем начинать строить.
Чем будет управляться пенорезка (програмное обеспечение) ? По сути это 4х осевои станок на котором все 4 оси независимы.
Как и в каком софте будут готовиться управляющие коды ?
Как эти управляющие коды скормить управляющему софту , так что бы он это правильно понял ?
Как готовить векторы для ркзки ? Для того что бы вырезать пирамиду с разными профилями в торцах, надо что бы одна ось бежала медленнее , но при этом должны соблюдаться какие то опорные точки синхронизации.
С механической частью, в принципе проблем нет 😉
P.S. У меня пенорезка есть и через все это я прошел 😃
Для сложных вещей есть мастеркам - там можно все синхронизировать. И его можно установить прямо в солид.
С управлением пока не определился. Есть и все для мач и для grbl. Если просто крыло вырезать, то можно в профилях про сделать - там это как два пальца. Саму пенорезку делаю на 16 валах 1000 мм по Х и там будет ременная передача, на Y 12 валы 600 мм и ходовой винт с шагом 2мм. Везде будут линейные подшипники… Сначала как и все хотел делать из мебельных направляющих, но попробовав, решил, что даже не стоит тратить на них время.
Всем привет !
Созрел второи самолет с крыльями из “шарика” 😃
Вчера вводили в строй.
Летит точно так же как и первый, мне даже привыкать не пришлось 😃
Новый хозяин доволен, будет привыкать, он с 60сс пересел на 120сс 😃
Саша! А из шарикового пенопласта легче получился планер?
Саша! А из шарикового пенопласта легче получился планер?
Я бы сказал что величина пренебрежительно мала 😃 , -100 гр на самолете 120сс, как по мне, так ни о чем 😉
Случайно наткнулся на тему и блин блин блин просто в полном восторге просто дабл в восторге полный респект
сам сделал экстру в году 98-99 но тогда автокад было ругательное слово чертёж делал кульманом и оперение пенопласт обычный с бальзовыми рейками усиление
и угольные полоски под обшивку бальзой оперения делал под 3W 85 В2 размах 2,50 и тогда считал верх технологичности
но этот проект бесподобен
молодец снимаю шляпу и желаю дальнейших успехов в будущих проектах
Добрый день, Александр, случайно нашел тему, спасибо, очень интересно и познавательно. У меня небольшой вопросик, по весу батареек, что за батарейки такие? У нас 2х3300 на 2.7 хватает макс 4 полета… а вес конечно не 300гр. даже 2х…
12.4кг без бортовои батареи + 300гр батарея = 12,7кг сухои вес, без топлива
Батареики 2S3600 x 2 штуки одновременно стоят в параллеь.
Летаю 6 полетов, в остатке 25-30% , больше не высаживаю.
Вес комплекта, по уточненным данным 😃 - 330гр
А вот в связи с тем что к нам литии сложно привезти, купил на следующии сезон , LI-ION батареи, 21700 формфактор, емкость 4000.
Надо собрать два комплекта 2S 4000 mAh , и провести ходовые испытания 😃
то можно в профилях про сделать - там это как два пальца.
Мне так и не удалось победить профильПро для получения G-кода. Возможно потому, что раньше в той винде была лицензионная простая версия Профилей (без про). Мастеркам под Солид - стабильно работает? Я пробовал, не понравился. Вернулся к раздельным программам.
По управляющим програмам - на пенорезке юсбовая cncPlanet, со своим контроллером. А мач стоит на фрезерном станке, думаю от мячика избавляться. Временами достает своими глюками.
Вопрос к автору темы - как фиксировал пенопласт на столе фрезера? На скотч?
Собираю самолет поменьше (50-60куб.см). Надо делать болванки фонаря и капота, фрезеровать с пенопласта.
И хотелось бы узнать, как печатали фонарь, и какой пэт использовали?
Грустно - автор ветки с сентября прошлого года не был на форуме.
Всем привет.
Александр на меня не обидится, надеюсь.
У него все в порядке. Работу работает, к полетам готовится.
Пенопласт он фиксировал на двусторонний скотч.
Ссылаясь на Вас, попрошу его заглянуть на ветку.
Удачи.
Всем привет !
каюсь, давненько не заходил, но все в порядке, самолет летает ) .
Сеичас прошел очередное ТО после зимнего простоя и готовится на следующие выходные открыть сезон, да и винты новые приехали , надо пробовать )
Работа отвлекает от моделизма, но за зиму заложено еще пару самолетов, надеюсь осилить в обозримом будущем )
Есть дурная мысль изобразить еще один самолет проект на осень , зиму
Выдумывать не буду, честно сопру общии вид у тех кто уже делал ))
хочется необычности )
пока формирую ТЗ
1 Биплан
2 разборный фюзеляж
3 попытаться сесть одним местом на 2 сиденья 😁 - размерность биплана в 120сс , размах 2,4м ± , позволяет сделать ход конем и используя тот же фюзеляж но оставив одно крыло, допустим на трубе в центре фюзеляжа, можно использовать моторчик поменьше , либо GP-76 в двух головах, либо 80сс в однои голове (у меня как раз , давненько лежит без дела МВВС 80сс )
И хотелось бы узнать, как печатали фонарь, и какой пэт использовали?
Болванка делалась из экструдированного пенопласта, и покрывалась стеклом 120г/м2 в три слоя, после чего шпаклевалась и шкурилась до гладкого состояния, без фанатизма.
А дальше обычная вакуумная формовка из ПЭТ-Г толщинои 08,мм. Формовал не сам, отдал специально обученным людям в рекламнои конторе.
Вопрос к автору темы - как фиксировал пенопласт на столе фрезера? На скотч?
Так точно, на двустороннии скотч пенопласт клеил к столу, после чего не торопясь отклеивал.
Я ответа не дождался: сделал по своему. Для фрезеровки пенопласта был прикручен дополнительный жертвенный лист ДСП. В который было воткнуто несколько обломанных фрез. Пенопласт просто накалывал на них. Ничто никуда не убежало. Только приходилось проверять, чтобы фреза не столкнулась с этими штырями. Но пыли пенопластовой …