Activity
Спасибо огромное за предложение! Лишний раз убеждаюсь в наличии бескорыстных людей, готовых помочь.
Денис, ну как насос?
Не касаясь технологии выклейки самого боченка и антибоченка: как Вы собираетесь ребра эти при сборке приклеивать?
Ну, к внутреннему можно, хотя вопросы тоже есть.
А к наружному? Если ребра не будут качественно приклеены- никакой жесткости они не дадут
Отличный вопрос, сам сейчас думаю над этим. 😵 Со внутренней стенкой вроде без вариантов - вклеивать прямо в стенку жесткие закладки, на них крепить ребра.
Со внешней сложнее. История такая. Нагрузки на внешнюю стенку небольшие, вибрация приличная. У нее основная задача - закрыть внутренности от внешнего мира. При этом она должна обеспечивать доступ к внутренностям. Т.е. две половинки, потенциально соединенные петлями, открываются примерно как двигатель на боингах / аэробусах. Т.е. она и крепиться должна и сниматься…
Пока вариант один - закрывать конструкцию внатяг, так чтобы внешняя стенка давила на ребра, тем самым сводя на нет свободный ход. Из-за кривизны стенка по длинной оси ходить тоже не должна. Но придется делать ребра между ребрами (как Soling говорил ранее - кольцевые ребра жесткости), иначе все давление внешней стенки пойдет на вырывание закладок из внутренней стенки и в итоге ребра просто “схлопнутся”. В общем пока думаю, все слишком сложно и криво получается.
Что касательно технологии самих боченков- однозначно, нужны разъемные прессформы, поскольку вынуть готовую деталь ни внешнюю ни внутреннюю просто так- не получится.
Мне намотка приглянулась именно для внутренней стенки потому что можно использовать относительно мягкую форму. Такую, чтобы после намотки и печки, ее можно было просто вынуть из детали. Конечно, тут появляется целый ворох других проблем типа натяжения нити, необходимости ребер жесткости в форме и т.п.
Пробовали- не катит.
Сложно, нестабильное качество, тяжелая штука получается.
Ну нестабильное качество поди было из-за не-ЧПУ намотки. А тяжелая / легкая - это определяется тем что мотали и чем все это заливали. Там проблема основная в том, что для именно крыла критичны нагрузки на излом по длине. Нить вдоль крыла не намотать, получается что прочность при тех же материалах снижается раза в полтора-два. Ну и всякие wingtip не сделать, то есть никак не “сойти на нет”. А для моего бочонка это не важно.
Ок, спасибо за советы!
Буду пробовать.
В вашем случае, чтобы не делать матрицы. Необходимо изготовить две цилиндрические оправки, на которых отформовать намоткой по две одинаковых детали (четыре конусообразные заготовки), затем склеив их попарно получите внутренний и внешний цилиндр.
Евгений, Вы не могли бы поподробнее расписать этот абзац. Если честно не понял что за конусообразные заготовки. Если все таки соберусь делать такой станок, то там вроде бы не возникает необходимости в склейке.
Больше не хочется как то…
Вот и мне не хочется месяц в смоле копаться. 😁
Это не хилый аппаратик с ЧПУ.
Честно, не вижу в нем ничего нехилого. Два степпера, контроллер и ванночка, в которую окунается нить. Придется конечно подбирать натяжение нити, механизм ее “выжимания” на пути к заготовке и т.п. Самое сложное, естественно, программа. Ну тут опыт есть, думаю справлюсь.
По остальным позициям, без комментариев, не в обиду, но кажется вы себе плохо представляете что это такое, или плохо объясняете свои хотелки.
Никаких обид, все верно подмечено. Я лет десять назад клеил стеклоткань с ЭД-20, на этом все. Заказал материалов, на следующей неделе буду пробовать. Хотелка простая, сделать такой вот боченок:
Внутри полый. Две стенки - внутренняя и внешняя. Между стенками ребра жесткости. Внутри боченка электромотор с пропеллером, отсюда форма. Металлический обруч крепится ко внутренней стенке и к ребрам жесткости примерно посередине боченка - это опора. Надеюсь сделать две опоры, но может придется и одной довольствоваться.
Заказчик пробовал пластик, не пошло - не хватает жесткости. Металл - тяжело. Решили попробовать композиты.
Присмотритесь к оборудованию. Серийное производство наметили?
Да какое тут серийное… Деталей 15 надо будет сделать. По моим подсчетам это под месяц времени, пытаюсь как-то оптимизировать. Оборудование конечно вариант, но из-за размеров его придется делать самостоятельно.
Нашел тут ссылочку, довольно интересно. Описание разных методов укладки разных материалов, и соответствующих свойств при этом возникающих.
Да. Но не центроплан и не крылья.
Балки хвостовые и ступицы высоконагруженных пропеллеров.
Отлично! Руками укладывали или на чем-то?
Но, постобработку после намотки и пропитывания связующим не обрулить.
Получить качественную поверхность без доп технологий (позитив-негатив) не получится. Придется либо обрабатывать на фрезере, либо шкурить - шпатлевать и т.д.
А зачем тут фрезер-то? Что пойдет не так? Если исходить из того, что нить уложили как надо, то остается:
- Выгнать излишки смолы. Тут отличий от выкладок нет никаких. Например, в X-Winder наклеивают heat shrink tape, потом феном сушат. Не идеально конечно, но и не на истребитель деталь делается.
- Температурная и финишная обработка. Здесь наверно самые большие проблемы, но вполне разрешимые ИМХО. Все на вертеле: сначала сушка в камере или феном, покрытие лаком банальной кисточкой, сушка лака.
Для трубок и любых других поверхностей с “выгнутостью” (крыло, фюзеляж в их числе) тут проблем быть не должно. Мелкие до миллиметра плавные наплывы по длине из-за лака и намотки - черт с ними. Больше не должно быть, если сушить на таком вертеле.
Дешево-качественно-быстро.
Выбирайте две любые позиции 😃)
В том-то и дело, что с позитивом-негативом из двух половинок получается долго-дорого-некачественно. Ибо для больших деталей слабое звено в виде шва отнимает все преимущества от использования композита. Изготовить большую форму для укладки - это ж целая боль 😃 . Уложить равномерно смолу на большую форму изогнутости 180 градусов почти не реально.
Может есть еще какие-то специфичные способы сделать большую полую внутри деталь?
Озадачился на днях изготовлением вогнуто-выгнутой цилиндрически-подобной детали из композита 400 мм в диаметре и 600 высотой. Склеивать две половины бессмысленно по соображениям жесткости. Размер большой, форма сложная (где-то “впуклость”, где-то “выпуклость”), уже стал думать о форме из пенопласта и последующем его вытравливании…
В общем приуныл. 😁
И тут… X-winder. Цена конечно аховая, но думаю на коленке соорудить нечто подобное будет не сложно. Вопросы знатокам:
- Кто-то пробовал делать крылья или центроплан методом “накручивания” нити?
- Для простого крыла из стекла и карбона, будут ли сильные отличия по жесткости на скручивание, на “продавливание” или на излом между стандартной выкладкой тканями плетения “крест на крест” и просто накрученной нитью?
Вообще идея делать крылья накруткой мне понравилась. Стоимость детали существенно ниже, трудоемкость меньше, жесткость лучше из-за отсутствия швов. Потом фрезой вырезать нужные отверстия. Может что-то еще упускаю?