Activity

Ну да, знания дело наживное, с ними не рождаются.
Ваши каретки мне реально нравятся, если можно чуть подробнее о них. Направляющие с каким диаметром, отклонением и по какой посадке можно применить с каретками, кроме родных?
Если нетрудно и есть искреннее желание помочь начинающим - сориентируйте пожалуйста по пропоциям и размерам каретки Z (пост № 90)

Искренне рад, что Вы посетили эту тему.
Если не прав – поправьте, кто ж против. 😃
Хотелось бы видеть Вас в этой теме в качестве специалиста «имеющего знания в мех. Обработке» а не в качестве искусного маркетолога. Очень интересны и необходимы Ваши советы по конструкции каретки Z .
Как ввыполнить кронштейн на рисунке у меня вопрос № 1 в предыдущем посте.
Как человек с опытом порекомендуйте пожалуйста достойную альтернативу кареткам Графа, желательно так же подробно как это сделал Граф.

Давайте попробуем, чисто теоретически. Вот к примеру прикидка кронштейна Z на подобии меджиковской.

Предлагаю начать с начала, обговорить все нюансы, после создания макета отдельно выписать плюсы и минусы. В итоге каждый сам выберет компромисс и примет решение в пользу той или иной конструкции.
Вот к примеру основной кронштейн.

У меня пока одни вопросы:
1 Что технологичней, выполнить цельным корпусом или 4мя подшипниками скольжения и пластиной.
2 Какое выбрать расстояние между направляющими У.
3 Какое расстояние между втулками осей У и Z применить.
4 Как разместить корпус подшипника Z (посредине, ближе к верхней или нижней части)
5 Расстояние между направляющими Z?
Приветствуются аргументированные ответы, а не «Гляньте как круто сделал я»

Constantine давайте откроете отдельно ветку и поспорите с Графом там…а тут давайте обсуждать проект dberegovoy…
так вот все таки на Х ставить 20 или 25?
И вопрос к dberegovoy какие Вы ШД будете брать?

Направляющие зависят от длины и от задач станка. Склоняюсь в сторону 750мм 20го диаметра. Было бы конечно неплохо что бы кто-то помог рассчитать прогиб. Ранее просил в этой теме, даже съемку нарисовал. Конечно можно взять заведомо дубовые к примеру 30мм., но стоит обратить внимание на цитаты Графа я ранее приводил о деформации направляющих более жесткой кареткой. Я понимаю так: дубовые направляющие можно применить при абсолютной точности изготовления, которой не существует впринципе, опять выходит компромисс между возможностью приблизится к максимальной точности изготовления деталей станка и диаметром направляющих.
ШД уже есть – ДШИ 200-3-2 4шт.

P.s. Я сам с конструкцией станка до конца не определился.

ЧПУ- наркотик, статья Графа – подсадка. Без статьи многие (и я в том числе) даже б и не подумали о строительстве ЧПУ. Я думаю опыт Графа позволял ему не воспроизводить StepFour а сделать свою оригинальную конструкцию. Значит не возникло необходимости по ряду причин. Любая конструкция это компромисс, чем то жертвуем, что-то приобретаем, выиграем в жесткости, проиграем в технологичности и цене и т.д.
Давайте совместно попытаемся разобраться в плюсах и минусах альтернативных конструкций. Сначала можно попробовать создать модель, а там может дело и до воплощения в металле дойдет. Было бы очень не плохо что бы Граф не то что бы подсказывал о достоинствах предложенных конструкций, а хотя бы не умалчивал и указывал на откровенные недостатки.
Начинать предлагаю с оси Z, например как у меджика.
А то получается, что для каждого начинающего лучшая конструкция это своя.
«Будьте же бдительны, все относительно» Высоцкий.
Кто за?

Хочу модель Кресса800 нарисовать, может кто поделится моделью в Солиде или подскажет пару размеров: расстояние от конца цанги до зажимной шейки, высота зажимной шейки, общая высота, максимальный диаметр корпуса.

В работе не пробовал , настроил MACH и погонял впустую .

• дал двигатель , подшипник и кусок напр.
  Еще есть бумажки .

Интересно будет увидеть фотки и видео работы. Допусками и посадками Вы себе голову не забивали? На чем делали отверстия под пошипники скольжения и нарпвляющие, на расточном или обычной сверлилке. Какие винты и гайки применяли?

Анурьев Справочник машиностроителя том 1.

Спасибо, курю справочник более внимательно. Еще мучает вопрос можно ли безболезненно заменять посадки в системе отверстия на посадки в системе вала, к примеру вместо H8/f7 использовать в аналогичных узлах F8/h7?

Посадка H7/g6 имеет минимальную величину гарантированного зазора и применяется там, где нужна герметичность или для точного направления при коротких ходах и больших скоростях.

Огромное спасибо.
Порекомендуйте пожалуйста литературу в которой более полно и доходчиво раскрыто применение посадок.

2 Граф
Порекомендуйте пожалуйста посадку в паре втулка скольжения - вал, для валов с полем допуска g6. Стоит ли пробовать на данной конструкции каретку по типу меджика, оставив остальную конструкцию без изменений

2 DSP1
В работе уже станок пробовали (без кожухов)? Конечно интересно, показывайте. А стыдится нечего, главное что конструкция у Вас получилась.

Либо: технологично, с необходимой точностью и ДОРОГО

Либо: НЕ технологично, НЕ с необходимой точностью и НЕДОРОГО

Оба давайте, если не трудно конечно 😃

Да возьмите хотя бы профильные стальные трубы, чего к листам дюралевым привязываются все как один, такое чувство, что своей головой никто не думает. Увидели два десятка схем хобби-станков и свой пытаются точно так же сделать.

Без обид но раз уж у Вас голова хорошо думает может предложите вариант крепления направляющих к профильной трубе, ну так что бы технологично, не дорого и с необходимой точностью.

Со шпинделем Кресс вес портала выходит порядка 12-13 кг. Кто бы мог подсказать по прогибу направляющих Х (хотя бы округленно) для следующих диаметров 16, 20, 25мм. Сам я не имею представления как рассчитать.

Померял направляющие SBC 16мм g6 штангелем - 15,98мм. Если учесть округления то в допуске (для g6 от 15,994мм до 15,983мм.). Вычитал где то что при малых скоростях и высокой точности сопряжения можно применять - H7/g6. Вот меня и настораживает фраза высокой точности. При 16 H7/g6 зазор между направляющей и втулкой будет от 0,006 до 0,035мм. У Графа по почадке H8/f7 зазор выходит от 0,016 до 0,061. Если применить H7/g6 не будет ли клинить кронштейн? Проще поступить по совету LINERа оттолкнутся от фактических размеров направляющих и сделать зазор примерно 0,03 – 0,05мм. Но очень интересно разобраться, сделать по науке, может нам поможет Граф, при следующем посещении, я понимаю для него это вообще элементарные вещи.

На мой взгляд - если обьединить две каретки оси Y, к ним прикрутить ту каретку что идет на ось Зет - а ось зет сформировать на базе двигающихся вертикальных направляющих - как это сделанно на маджике - то станок станет жестче.

Спасибо за совет, у меджека есть интересные решения, над форматом каретки Z стоит призадуматься.

Все конено зависит от массы каретки, но на 700мм если вы собираетесь дюраль обрабатывать минимум 25мм, я бы даже 30 ставил. Если 1000 мм то от 35

Масса портала без шпинделя и его держателя выходит не более 10 кг. Кстати кто подскажет примерный вес шпинделя например Kress800? Я тоже сначала думал применять валы 25 диаметра. Посмотрел на другие станки: у AlexSpb 25мм, у оригинального StepFour 16мм при длине 750мм, у Графа в статье говорится о 16 мм при длине около 1метра, но из выложенных им на форуме чертежей корпуса и втулки понятно что диаметр вала 20мм (наверное у 16мм при такой длине хватает недостатков).
Из дюрали фрезеровать планирую небольшие литьевые формы 150х150мм, ну максимум 200х200мм. Ширину стойки Х планирую около 150мм. Прочитав следующие посты в дебрях форума начал склонятся 85% в сторону 20мм., 10% -16мм. и 5% 25мм. направляющих

Пусть каретка находится посередине метровых направляющих. Направляющие максимально прогнулись. Вопрос – на сколько надо передвинуть каретку, чтобы прогиб направляющих изменился на 0,05 мм? Можно рассчитать. Пусть это будет 150 мм. Значит, мы просто говорим, что точность станка по Z равна 0,05 мм на площадке 150х150 мм. Я плохо представляю себе хобби применение станка, где мне потребовалась бы такая точность по Z на деталях большего размера. А для раскроя на всей длине мне и вовсе прогиб направляющих Х пофигу.

• Нельзя сделать дубовую негнущуюся раму, жестко установить на нее дубовые негнущиеся направляющие, повесить на них такую же дубовую негнущуюся каретку и ожидать, что все это будет хорошо ездить на длине, превышающей 4 базы каретки с минимальными зазорами в подшипниках.
• Любая непрямолинейность направляющих соизмеримая с зазорами в подшипниках приведет в такой конструкции к заклиниванию, а непрямолинейность в 40…50 микрон на длине 1000 мм будет - не ходи к гадалке!
• Совместная расточка посадочных отверстий для направляющих такой длины не панацея, т.к. чем длиннее направляющие, тем больше их непрямолинейность. Кроме того, необходимость выдерживать микронный допуск на межцентровом размере более 400 мм – очень большая проблема.
• Каретка должна деформировать направляющие под себя, а значит должна быть жестче направляющих, поэтому регулировка подшипников скольжения в ней недопустима.
• Конструкция на основе двух круглых направляющих ВСЕГДА компромиссная. Работает она на деформациях. Жесткой и дубовой в ней должна быть только каретка Х. Тут все средства хороши. Все остальное – дышит. Такой станок не каменная статуя. Точность его зависит не от жесткости направляющих и кареток, а от, так сказать, глубины этого дыхания. Я утверждаю, сделать станок подобной схемы, уложившись в точность по ХY не хуже 0,1 мм, можно. Главное не переборщить с дубовостью.

Оцените пожалуйста грамотность и адекватность чертежей, может где надо увеличить допуски? В принципе чертеж втулки и сборочный практически позаимствованы за исключением некоторых размеров (надеюсь автор меня простит). Стоит ли назначить на чертеже кронштейна отклонение перпендикулярности горизонтальных граней (верхней и нижней) по отношению к базовой поверхности (вертикальной лицевой грани). Или хватит допусков на параллельность центов отверстий?.

Еще хотелось выложить архивчик с деталями и чертежами в Солиде мож кому понадобится, правда не знаю как.

Благодарю за советы.
Я тоже не категоричен. Кронштейны Z и Y планирую из дюраля, боковины Х возможно и пересмотрю в сторону стали или текстолита. Изготовлю кронштейн Z тогда и буду принемать дальнейшее решение

так у Графа же написано все подробно)
и материалы и допуски.

У него в статье рекомендуется посадка H8/f7, т.е. поле допуска вала f7 -16,-34мкм, поле допуска отверстия H8 -27,0мкм. У меня валы с другим допуском - g6 -6,-17мкм. Суть моего вопроса с каким полем допуска сделать отверстие во втулке, что бы не было лишних люфтов и перекосов.
По моему мнению конструкция технологична, при чем тут серийный выпуск?

Согласен, вобщем не плохая альтернатива заменить дюраль сталью, купить подшипники скольжения, станочный профиль и т.д.
Но у меня цель разобраться с нуля с конструкцией Step Four как у Графа в статье. В своем посте № 4 выложил картинки макета станка. К сожалению их сейчас не видно, вылаживал через radikal.ru (сейчас он не работает по тех. причинам). Завтра картинки должны появится.
Т.е. с проектом я определился но у меня есть ряд вопросов, которые я задал ранее:
1 Диаметр направляющих на ось Х при длине 750-1000мм. Применить 16мм как в StepFour или все же 20мм. Приветствуются соображения подкрепленные практикой.
2 Направляющие валы оси Z SBC 16мм g6. По какой посадке сажать бронзовую втулку скольжения на данные валы?
3 По какой посадке сажать втулки в корпуса?
Итог: посты есть, полезной инфы – нет.
На всякий случай, так для понимания:
StepFour …inode.at/…/assembly manual Basic 540 2004.pdf
Статья Графа: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics

Заранее всем благодарен за консруктивную критику, и дельные советы

У меня по ходу построения станка ,уже раз 10 чертёж переигрывался. Ось Х собрал ,и опять переделывать всё буду в чертеже.И всё изза технических возможностей металлообработчиков и наличия материалов.

Я думаю начинать сверху (с Z), Вы я так понял начали снизу с Х. Взял я значит сборочный чертеж кронштейна Z (нашел на форуме, Граф выкладывал с допусками) пошел на производство общаться. Фрезеровщик поглядел чертеж, почесал макуху, сказал что изготовить может, но посоветовал посетить другое производство, где более точное оборудование. Вот я и хочу для начала начертить чертежи втулки, кронштейна Z, сборочный, с помощью форумчан и коллективного разума определится с допусками и посадками. Потом изготовить, посмотреть качество, цену и продолжить дальнейшую разработку станка

Вот собственно картинки:

Ну StepFour он и в Африке StepFour…
Правда немножко не закончено: посадочные места под подшипники винта, сами подшипники, подкладки под гайки по оси У и Х, но это все в процессе… Макет так сказать прикидочный по ходу дела будет трансформироваться.

Начнем с кронштейна оси Z
По случаю приобрел на распродаже складских остатков одной фирмы 2 направляющих SBC для оси Z длиной 195мм диаметр 16мм поле допуска g6. Предельные отклонения 16g6 по справочнику -6,-17 мкм.
Втулки решил делать бронзовые, длина 13мм, внутренний диаметр 16H7?, наружный 20 p6? (планирую сажать в корпуса по посадке H7/p6 в книге Анухина «Допуски и посадки» рекомендуется применять для тонкостенных втулок).
Вопрос: какую посадку порекомендуете применять для данных валов H7/g6, H8/g6, другую?
Господа, критикуйте, советуйте, предлагайте!!! Я думаю многие через это прошли, многим еще это нужно.
Чуть позже выложу чертежи втулки, кронштейна, сборочный.

Началоесть, поехали:

Поковырявшись в принтере, печатной машинке, и др. хламе решил делать на покупных направляющих. Начал конструировать в Солиде сразу появилась куча вопросов: длина втулки скольжения (соотношение к диаметру), расстояние между втулками на осях, диаметр направляющей и т.д. На многие вопросы получил ответы из вышеуказанной статьи: соотношение диаметра втулки к направляющей 0,8-1,2, направляющие на Z и У ре шил променять 16 мм., на Х колеблюсь между 16мм и 20мм. У кого есть соображения а желательно и практика по прошу высказываться по диаметру направляющих.
Вот еще интересная инфа, автора к сожалению не помню (читал форумы, все что понравилось копировал в Word):

Обычно длину втулки скольжения берут примерно равными диаметру направляющей, а вот расстояние между ними на одной направляющей зависит от многих факторов. Рассчеты конечно есть, но они для хоббийных станков очень сложны. Поэтому рекомендую просто делать по аналогии с промышленными образцами. Например для вашего случая длина втулки 15-25 мм, а расстояние между ними будет зависеть от того, где они будут стоять. Например на оси Z чаще всего расстояние между втулками выбирают равному длине перемещения, на оси Х - в зависимости от высоты портала. Чем выше портал, тем больше должно быть расстояние между втулками на направляющих Х.
Приведу для примера промышленный комплект.
Для рельсовой направляющей диаметром 20 мм с подшипниковыми втулками, рекомендуют расстояние между центрами втулок не менее 120 мм. Это минимальное расстояние.
И еще гдето встречал такую рекомендацию для боковины портала:
Из верхней точки боковины проводят вниз две линии под углом 30 градусов друг к другу. Расстояние между точками пересечения этих линий с нижним края портала покажет минимальное расстояние между центрами опор(втулок). Но это опяь таки усредненное значение и не учитывает нагрузок, хотя для хоббийного применения чаще всего достаточно.

Сегодня чуть позже выложу картинки Солида.

Всем доброго времени суток!

Желание сделать станок ЧПУ достигло своего апогея. Шальные мысли посещали мою голову года полтора назад, но быстро ее покинули, потом вернулись и крепко в ней засели (уже пару месяцев). В общем лед тронулся, перечитывал форумы статьи (по моему мнению лучшая статья «Механика самодельного станка ЧПУ» от Графа), накачал справочников, установил SolidWorks, разобрал струйник Epson, печатную машинку Ятрань, раскурочил парочку амортизаторов, купил 4 ДШИ-200-3.
Станок планирую использовать для фрезерования древесины и неспешного фрезерования небольших (максимум 150х150мм) литейных форм из дюраля. Рабочее поле хочется 750х400х60мм, но готов умерить свои желания до 550х350х60мм.
Начал в Солиде делать чертежи сразу появилось куча вопросов. Сказывается отсутствие технического образования, раньше то и слов таких не знал – «квалитет».
С помощью фрагментов чертежей и постов Графа, AlexSpb, Toxa, других уважаемых форумчан и справочника Анурьева в голове началось прояснение.
Не плохо бы было в этой теме попытаться собрать максимум нюансов по конструированию ЧПУ, вплоть до элементарных.
Как начинающий ЧПУ-строитель нуждаюсь в помощи спецов и не только, готов пройти путь от А до Я наполняя тему подробными отчетами, чертежами и другой полезной для новичков вроде меня инфой.

P.S. Это мой первый в жизни пост, если что поправьте.