3d печать и моделизм. Кое-что.

Думал оживить тему rcopen.com/blogs/30818/18960 ,но всё таки постараюсь более широко рассказывать про опыт использования печати не только в конструкции крыла.

Во-первых стоит сказать про мой рецепт решения проблемы отрыва от стола:
1.Использую только ПЛА.
2.Никогда не грею стол.
3.На стол всегда кладу кусок стекла (обычное оконное 4мм; получается по 17р за квадратик 21на21) соответствующий размеру стола (повернут на пару градусов, чтобы не ложиться на угловые болтики).
4. Сверху сплошной обычный двусторонний скотч.
5. Как только заканчивается площадка, по периметру прохожусь разогретой эпоксидочкой. Ещё пока не отлепало… Детали высотой 150мм с допусками не больше 1мм.
6. Печатаю на скорости 15мм/сек, высота слоя 0,1мм. Да, долго.

Попытка№1. Ламинарный профиль. Полный провал. Наверное, такой профиль накладывает самые суровые требования на качество поверхности крыла, т.е отличная возможность испытать принтер. Поле печати принтера около 200х200х200мм. Линейные, вытянутые объекты (нервюра например) можно располагать по диагонали, тем самым увеличивать длину до 25см (если печатать цельным куском, но, если без закрылок/элеронов (присоединение позже), то длина профиля (вместе с зак/эле до 32 см, при удлинении крыла 12, например, - это почти 4 метра – неплохо! Подумал и решил «набрать» его из 40 непрерывных сегментов). Действительно: качество идеальное – стыки между сегментами не требуют, какой-либо обработки, поверхность гладкая, чего было бы сложно достичь использую термопленку (провисания и перетяги). Но, самое главное прочность – при падении такое крыло повредить невозможно, чтобы сломать его рукам нужно приложить немало усилий. Как Вы догадываетесь минус – это вес. 100 грамм на 10см крыла – это перебор.
Попытка№1.А Ламинарный профиль с шагом. Итак, поняв, что нужно облегчать, я раздвинул профили с пропорцией 1:1, а промежутки затянул пленкой. Провисание пленки на кромке, деформация носка. Ни то, ни сё. Тяжело, да и ещё и криво.
Попытка№2. После попыток изменения настроек (толщины оболочки печатаемого объекта, степени заполнения пластиком, устройство облегчительных полостей) печати, стало ясно что сплошная печать неприменима. При подходящем весе не обеспечивается достаточная жесткость. Далее последовали попытки создать типовую нервюру под последующую обтяжку пленкой (передняя и задние кромки остаются сплошными). Это обозначало уход от ламинарного профиля, так как, понятно, что пленка будет стягиваться напрямую от носка к передней кромке, отлипая от нижней поверхности/вогнутости. Последующие эксперименты означали поиск оптимальной/достаточной толщины и шага нервюр способных противостоять пленке, стягивающей друг к другу два лонжерона. Пара профилей не выдержало.

Итак. Попытка№3. Текущая. После длительной оптимизации, я выработал типовую секцию из которой почти “набрал” крыло.

Самое интересное впереди…

тестовый фрагмент закрылка/элерона:
на схеме: проверка ограничителя на крайних позициях.

Высота слоя 0,4 - от этого волосатость

Печатаю законцовку крыла Знаю нужно было срезать снизу, а не просто фаска. В любом случае тут не получится так просто как с нервюрами - плоскость начала печати параллельна плоскости конца печати то есть можно класть на одну из сторон чтобы избежать построения дополнительных опор и экстремального бриджинга .
Но с законцовкой сложнее - начинать печатать с закругленной части - исключено. Во-первых слишком маленькая площадь опирания/прилипания, во-вторых, расширение на первых сантиметрах слишком резкое и придется печатать “в воздух” не факт, что сработает. Вероятней что получится с уменьшит “пролет” за счет скруглений.

Сходятся:

Первые слои перекидывания и ужасное месево:

Стабилизация на 10ом слое моста:

Счастливый конец: