Новый проект, рабочее поле 400х600
Есть вопросы по следующим моментам:
Хватит ли жескости балке?
Достаточное расстояние между каретками на х? сейчас расстояние 100мм.
Достаточно ли жесткости конструкции Z?
Ну и вообще какие есть замечания?
Толщина и материал балки д16, 10мм.
На станке планирую обрабатывать цетные металлы.
Почитайте pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya а так же темы на форуме pravmash.ru.
Почитайте pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya а так же темы на форуме pravmash.ru.
Спасибо, прочитал. Занимательно, но не много нового.
Обращаясь к опытным людям хочу поинтересоваться, возможно ли отлить с успехом данную модель из чугуна. Общий размер детали 940х840х200. Толщина стенок 8мм. Нужно ли еще где подставить ребра? В общем есть какие замечания?
В общем есть какие замечания?
Только одно- денег на это у Вас хватит?
Только одно- денег на это у Вас хватит?
Думаю хватит 😃 Других замечаний нет, можно заказывать?
Интересно как отливать будете в землю, в форму? Фрезировка? Чугун? Алюминий?
Фирмы с которыми я связывался предлогают в землю. Лить из чугуна, алюминиевых литых станин не встречал. На счет фрезеровки не понял Вас, если имеете ввиду обработку самой отливки, то проблем не вижу, размеры все таки не запредельные.
Да именно обработка фрезировка литья. Любительские хоббийные вроде люди сами отливки делают. Чугун дома не отльешь конечно.
- поинтересуйтесь у Графа насчет литой чугунной станины - он вроде как с этим сталкивался.
- если будет чугунное основание то грех не сделать крепежные Т-пазы прямо в нем. т.е. при моделировании плоскости рабочего стола предусмотреть утолщения в чугуне чтобы можно было отфрезеровать Т-слоты
- касательно жесткости:
во-1 ваши вопросы носят абстрактный характер. “хватит ли 100мм?” для чего? какой вылет по Z? если 25мм то 100мм хватит, если вылет больше 100мм то этого скорее всего недостаточно будет.
во-2 использование плоской плиты в качестве подвижной платформы оси Z даст определенную жесткость на направлении оси Y. однако по оси Х жесткость будет на порядки хуже. требуется усиление (дополнительные ребра, коробчатый корпус сверху).
лично я буду использовать сверху коробчатый литой алюминиевый “кожух” в форме полусферы. он будет частью всей подвижной оси Z:
в-3 я отлично понимаю ваше желание не наступать на баянистые грабли. но в данном случае чтобы понять насколько хорош ваш дизайн без расчетов не обойтись. для каждого конктерного дизайна и материалов нужно проводить свой расчет. “на пальцах” прикидывать можно с точностью +/- километр. расчеты делать НУЖНО. благо софт для этого есть разный. лично я проектирую все в Inventor’е. там же есть и Stress Analysis.
(б) поделюсь своими мыслями по некоторому опыту проектирования и расчетам применительно к своему станку такой же идеологии
назовем ваши оси так:
Х - 2 швп
Y - 1 швп
Z - 1 швп (вертикальная ось)
жесткость балки портала по оси Х обеспечивается (по моим расчетам) не толщиной верхней и нижней полок а измерением по оси Х. чем “глубже” будут эти полки тем больше будет жесткость в этом направлении. за счет этого можно уменьшить толщину листа. причем зависимость похоже нелинейная.
наличие “задней” стенки тоже очень желательно. во-1 ее наличие увеличивает жесткость по оси Х (удерживает полки от распирания при силе в направлении оси Х) а также увеличивает жесткость в направлении Z (это понятно). самое интересное что внеся указанные изменения очень вероятно можно добиться увеличения общей жесткости балки портала во всех плоскостях при одновременном снижении веса за счет использования более тонких листов.
в качестве примера могу сказать что первоначально я хотел сделать балку из алюм. плиты 25мм толщины длиной 1440мм и весом 62.5кг. смоделировал деформации по осям.
затем я спроектировал стальной сварной вариант (листы толщиной 8, 4 и 3 мм) на тех же габаритах и получил вес около 52 кг. смоделировал снова деформации по осям. результаты получились незначительно лучше алюминия.
наконец изменил расположение ребер и применил листы (2, 3 и 4мм). вместо 8мм листов теперь 3мм но других размеров. смоделированные деформации оказались значительно меньше второго варианта. при этом вес сократился до 45 кг.
я отдаю себе отчет что мои расчеты носили приблизительный характер и далеки от точности “до молекулы”. тем не менее они мне дали возможность сравнить разные геометрии и материалы при прочих равных условиях. благодаря этому удалось уменьшить вес первоначального варианта почти на 20 кг!.
вот как-то так.
удачи!