Формовка плекса. Проблема- нужна помощь
Почему? Что не так?
Этот эффект можно значительно “смягчить”. Всё дело в самой технологии формовки. Практически все машины работают по следующему принципу. Сначала вы в рамке греете лист, затем надвигаете на пуансон и включаете вакуум. Ну или вакуум вместе с перемещением листа. Это самое простое, но не самое лучшее. Есть другой способ. Лист греется в закрытом коробе. После прогрева, снизу подаётся избыточное давление. От этого лист выдувается вверх пузырём, причём по всей площади, а не только там, где потом будет болван. После этого болван со столом поднимается вверх и в этот момент включается вакуум. При таком способе весь лист в конце формовки будет иметь примерно одну толщину независимо от формы болвана.
Почему? Что не так?
Изделия с глубокой вытяжкой- надо формовать на машине с предварительным поддувом (многие промышленные- это позволяют)
Суть процесса: после разогрева под материал- подается некоторое избыточное давление, выдувающее “пузырь”.
При этом- надо контролировать его высоту, чтобы материал не коснулся ТЭНов.
После раздува- всё стандартно: поднимается плита с пуансоном, откачивается воздух…
Утончение материала при таком способе- распределяется на всю площадь рабочего поля и разница на детали- становится практически незаметной.
ЗЫ: Написал- и только потом прочел предыдущий пост 😦
Ну, стирать не буду, повторенье- мать ученья 😃
Сначала вы в рамке греете лист, затем надвигаете на пуансон и включаете вакуум.
Утончение материала при таком способе- распределяется на всю площадь рабочего поля и разница на детали- становится практически незаметной.
Ничего подобного! У меня есть самодельная формовочная машина, работающая именно по такому принципу. И все равно - по периметру толщина плекса остается исходной, а в наиболее вытянутых местах он значительно тоньше.
К примеру, при формовке стекла фары из плекса толщиной 3 мм. и общей высоте пуансона сантиметров 10 толщина на лице 2 мм., а в углах, где вытяжка максимальна - 1,5 мм.
P.S. Кроме поддува при формовке используется еще и давление, 12-14 кг. на см. кв. Иначе толстый плекс не обжать.
P.P.S. Технология подсмотрена на ВАЗе в 80-х годах. Так делались фары для прототипов.
Технология подсмотрена на ВАЗе в 80-х годах
Она на АЗЛК- тоже применялась: торпедо из АБС формовали.
А некоторым (очень хорошим) людям- и корпуса для электронных барабанов делали, шестигранные блины такие 😃
а в наиболее вытянутых местах он значительно тоньше
Никто ж не говорит, что поддув- абсолютная панацея.
Но снижение растяжки- дает однозначно 😃
Вообще, технология ВФ- она для НИОКР больше подходит: отходов много, скорость производства с литьём не сравнишь…
Но дешево, блин и удобно 😦
Правильно было сказано выше ,нужно сделать подставочку хотя бы 5мм и уже самой детали по периметру мм на 10 , и под ту поверхность которая будет обращена вниз(т.е. низ детали) ,тогда подворот пойдет под деталь который потом обрежете. И если делаете сразу две то ростояние между ними как можно больше чтобы не было стяжки - заломов между ними. А вообщето в Ютубэ куча видео как вакуумом прессуют детали и там хорошо видео кто как их ставит…
Вот первое что попалось
обратите внимание на опорные пяточки
обратите внимание на опорные пяточки
Это- дренаж, чтобы вакуум попадал по периметру пуансона.
Кстати, видео яркое подтверждение тому, что пылесос для формовки не годится: углы у дяденьки вообще не проработались 😦
тогда подворот пойдет под деталь который потом обрежете.
Подворот (поднутрение)- это брак в работе: во первых, обрезать изделие на пуансоне- риск повредить пуансон. А съём листа каждый раз с пуансоном- вообще никуда: скорость, (если надо много формовок делать)- будет никакая.
Изделие должно с пуансона (иногда же его и к плите крепим) сниматься вверх без всяких инструментов.
Я часто делаю ,если изделие глубокое или- боковые скосы маленькие:после формовки подаю небольшое давление вместо вакуума- деталь сама с пуансона спрыгивает 😃