Между Авитаминозом и Плексаром ..
О да, проект “метла” получил название. Отныне и до скончания проект наречен: “Плексар”.
“Плексиглаз и арамид”.
Плекс - формы. Унтри самого планера плекса не будет. А арамид - будет. Карбона там тоже будет богато 😃)
Можно без карбона? Можно!
Но я сделаю так, как посчитаю нужным. 😃)
Метла, хорошая и качественная, в смысле, метла, - это продукт весьма серьезных технологий.
Если токмо для себя, то можно и потратиться временем, на единичные экземпляры, но если серия, то придется помыслить над технологичностью изготовления планера.
Один из тонких моментов, при формовке, это точное позиционирование углетряпочек. Чтобы ровненько.
Хоть с угольком я и работаю, но оченно четко себе представляю, что уголь, особенно тонкий, гадость еще та.
В смысле том, что материал нежный, и любое неловкое движение пускает труд на смарку.
Про смарку.
У уголька Радикально-Черный-Цвет, и отнюдь не с “Малой Арнаутской”. Но настоящий черный, близкий к идеальному.
Любой пушок, выбившаяся прядь, будут бросаться в глаза.
Выходом будет окраска консолей. А краска, - это вес.
Увы и ах, но это граммы, как ни крути.
Ну и другие смарки, типа кривого ровинга, потери прочности, супротив расчетных, если упрощать технологии, коробление деталей при дешманских смолах и т.п.
Ладно, к делу.
Аксиома:
трындеть - не мешки ворочать. Посему - тренируюсь.
Объект для тренировок - новое крыло Леденца.
Сезон на носу, в апреле первые соревнования F5J 2014 года в Приморском крае. А у меня консольки прошлогодние. Непорядок 😃)
Движуха нужна, обновление надыть!
Скрипя сердцем таки удалось втиснуть изготовление крыла Леденца в процесс гдей-то между прикручиванием фальш-нервюр Авитаминоза и фрезеровкой форм метлы.
В сем крыле применены несколько успешных и уже стандартных технологий (заблаговременная подготовка ламинированной бальзы, полки из IMS65, конусные штыри), и две новых (для меня, в смысле).
- Лакирование полиуретановым лаком в формах. Изучение вопроса совместимости лака с термозакалкой. Колеровка.
- “Адвансед” работа с углетряпкой. Проверка различных подходов к позиционированию углетряпочек.
При изготовлении ушек применил привычный вариант работы с тряпочкой. Нарезал и руками перенес лоскуты в форму.
Полез уголёк. И во время притаптывания и при позиционировании. Не шибко, но полез.
Хотя сами ушки и вышли добротными. Сравнительно легкие (110 грамм/ухо), жесткими на крутку и способными выдерживать проектные нагрузки.
К лаку претензий вообще никаких. Прекрасно скрывает фактуру материала с минимальным набором веса (на два уха - 8 грамм лака).
По углетряпке - сами все видите.
На центроплане спробовал перенос пропитанной предварительно смолой углетряпки на бумажной подложке.
В целом, чуть покузявей, но довольно гиморройно.
Если на закладку четырех форм ушей ушло ровно 3 часа, то на две формы центроплана - опять три часа.
Хотя, это дело привычки. Как набью руку, брак резко пойдет на убыль, а время сожмется …
Крыло. Еще не отмыто, под разделителем.
Вес.
Уши 110+110. Центроплан 170 грамм.
Итого 390 грамм.
Крыло тем не менее имеет взрослый лонжерон. Из IMS-65 в ушах и HST в центроплане (в центроплане профиль 7-ми процентный, а на ушках -5,8%).
Уголь 60 в шкурках, где нужно.
По кромкам углеровинг.
Обшивка бальза 0,5. Декор - стекло 18.
Сборка на смоле L с длинным отвердителем. Ессно термозакалка при 55 градусах 2-е суток.
Сильно градус не нагонял - опаска за лак.
По итогом отверждения всё хорошо, всё ровно. Фактура нигде не полезла. Лак не подорвало.
Резюме - технология имеет право на жизнь и будет “во все тяжкие” заюзана на Плексаре.
Проект Плексар.
На сегодня закончил грызть акрил форм, продолжаю фрезеровать ядра комплектующих Плексара, шкурить их и запекать перед формовкой, формовать мелочевку и прочая и прочая.
На неделе буду строить большую матрицу из форм.
На сегодня добрался до такого:
Идет подготовка к процессу 😃)
Из забавного.
По результатам консультаций с коллегами-производителями меьалок, а также глубокого изучения сторонних проектов, принял решение интегрировать в фюзеляж приляпать на гвоздях конусные посадочные надолбы. Или выдолбы …
Первая мысль была - наштамповать их на токарном.
Но токаря все как один заблажили дурниной.
Деталь мелка, а времени ноль, как и материалов.
Горевал не долго. За час сварганил шматричку, и на след день поимел пригоршню сих конусов.
Периодически сливаю остатки каши в эту шматричку. … от нечего делать. Ну и чтоб было из чего выбрать.
Вчера решил изгалдьнуть конуса с полиуретана. Посмотрю, что получится. Бо конус эластичный, это будет весьма необычно, но при том пользительно. Гасить удары … угу.
На том откланяюсь, работы есть и процесс идет.
Планово. Без гонки. Медленно спускаюсь с горы …
Сия коллеги!
