Фрезерный станок 800х600х200 мм
2 Dominator:
ну так об этом и речь - ценники при первом взгляде кажутся доступными но вот за заказ либо не хотят браться либо нету всего цикла работ
2 trace:
точность не важна абсолютно - после покраски и лакирования стол крепится на станок и сам станок выводит себе плоскость со своей максимальной точностью.
Делаю нечто похожее.
Две недели ждал своей очереди в одной лазерке. Плюнул и обратился к другим. Тоже неделю завтраками кормили ссылаясь на срочные и большие заказы. В итоге наспех порезали листовую сталь для портала и Z за 5 тысяч. Материала около 1 кв. метра тройки. Плюсы в том, что все отверстия уже готовы и точность в основном задана точностью раскроя. И ничего не надо гнуть, все собирается из плоских деталей.
Пару дней провел у товарища на работе занимаясь подгонкой, сваркой и зачисткой. Результатом доволен.
Станину таким образом делать не буду. Из квадратных труб выйдет и быстрее и дешевле.
ViktorF: сочувствую… не хотелось бы пойти по вашим стопам хотя и не исключаю и такого расклада 😦
интересно где уважаемый Граф заказывает изготовление своих станков… ?
Спасибо, но сочувствия не нужны. В принципе все прошло как задумано. Мозги только пополоскали на лазерке, но этот способ изготовления заготовок сильно упрощает все остальные операции, а некоторые вообще исключает.
а можно взглянуть на ваш портал из плоских деталей?
Можно.
спасибо 😃
PS. какой знакомый цвет 😃))
Цвет какой был из металлопорошков. Выбрал что поярче.
раз уж зашла речь о покраске: а поверхность получается с крупной шагренью или гладкая?
по своему опыту порошковой окраски - на ровной исходной поверхности получается ровный слой краски.
однако на многих окрашенных металлоконструкциях наблюдал мегашагрень (точнее даже ощутимый рельеф как будто от наплывов). например лифтовые кабины оч часто так окрашены… правда возможно это обычная эмульсионка…
и еще вопрос вдогонку:
с какими допусками резали и как потом состыковались пазы?
предположим детали стыкуются через паз 30х3мм. какие размеры на чертежах указывали для лазерного раскроя?
Как мне объяснили глянец или шагрень это качества самих порошков.
То есть какая нужна поверхность, такой и порошок применяется.
Насчет допусков интереснее.
В обоих конторах ссылались на своих конструкторов, которые “посмотрят чертеж и скажут”. В итоге никто мне так ничего не сказал.
На прямой вопрос каким же рисовать отверстие под шип 20х3 и какой диаметр заложить под М4 после долгих мучений сказали - рисуйте в размер, программа сама добавляет/вычитает ширину реза.
Не факт что везде так. В одном месте вообще заявили, что минимальный диаметр отверстия равен толщине материала.
В итоге все сошлось. Кое где пришлось правда применить УСП типа молоток - сказалась ускореная перенастройка станка на “мою” толщину металла и наличие кое где облоя в связи с этим.
Ну в принципе можно действительно обойтись без гибки за счет сварки…
вопрос насколько аккуратно все будет сварено чтобы станина не пошла винтом 😃
Почти Tron получается 😃
Тот правда вообще на локтайте собран.
Мне проваривали аргоном прямо по шипам. Пока криминала не вижу.
В одном только месте подложил кусочек металлической рулетки под рельс. Но похоже была неточная фиксация перед сваркой.
в общем на случай неудачи с поисками гибки решил собрать станок только на плоских деталях. конечно выросло количество деталей и сварки.
сравнив гнутую и плоскую версии решил что станину мне больше нравится сделать плоской и цельно-сварной…
кстати плоская версия получилась универсальной - ШД по оси Y теперь можно размещать с обоих сторон - стойки теперь симметричные.
Здесь можно раскроить металл, точность на 10 мм плите заявляли 0.1, и впринципе недорого и за небольшие заказы берутся, со сваркой могу помочь, полуавтомат сильвермиг199.
спасибо
я щас жду ответа из нескольких компаний. “плоский” вариант хочу сегодня еще в одно место закинуть…
в общем поиски идут…
давно не обновлял тему. пора немного встряхнуть ее…
итак, за прошедшее время много чего произошло, накопился определенный опыт. чем и собираюсь поделиться.
* * *
постараюсь рассказать коротко о главном.
итак, основная проблема с которой я столкнулся во время проектирования - станок получился излишне сложным и требовал слишком многих видов работ:
- лазерный раскрой
- сварка
- фрезеровка стали (вывод поверхности под рельс)
- фрезеровка алюминия (подшипниковые узлы, крепежи гаек ШВП)
- токарка стали (изготовление втулок)
- пескоструйка
- порошковая покраска
найти место где могут выполнить все операции за ЛЮБЫЕ деньги мне не удалось.
в итоге я пошел по пути упрощения и удешевления - переработал весь станок так что для его изготовления требовались лишь:
- лазерная резка (все детали и “наборные втулки” из листа)
- сварка
- пескоструйка
- покраска
таким образом весь станок можно было собрать из листов конструкционной стали 2, 3, 4 и 5 мм:
исключением является лишь платформа оси Z на которой висит шпиндель.
изначально я планировал заказать ее фрезеровку из Д16А но потом подумал что такой аутсорсинг - “это не наш метод”.
сейчас у меня 2 альтернативы:
(а) отлить готовую из алюминия (благо к литью я зимой подготовиться успел) и шлифануть на стороне (хотя “не наш метод”)
(б) отлить ее из полимерметалла (алюминий). установить на станке и шлифануть (а). снять полимерметалл, установить шлифованный алюминий.
что касается токарки то от нее теперь можно отказаться: все втулки набираются из плоских колечек.
фрезеровка тоже больше не требуется. но тут чуть подробнее:
(1) крепеж валов ШВП
привычные подшипниковые узлы состоят из алюминиевого корпуса в котором находятся 2 подшипника и 2 втулки расположенные между ними. внешняя втулка фиксируется болтом. а сами подшипники стягиваются гайкой на винте ШВП.
алюминиевый корпус крепится к станку на болтах.
от этой концепции я отказался в пользу такой:
идея проста как топор: 2 подшипника точно так же стягиваются гайкой на винте ШВП но вместо внешней втулки появляется “стенка” которая является частью станка (приварена к нему и усилена 2 косынками). а фиксация подшипников осуществляется пластинами которые к тому же регулируются +/- 0.5 мм по окружности (2 степени свободы). регулируется банально: болт М5 в отверстие 5.5мм.
в моем случае используются подшипники 8х22х7мм. поэтому пластины сварные - состоят из двух 4мм частей. все тоже вырезано лазером из листа.
(я пересмотрел много разных проектов но такого решения я не встречал. додумался сам и доволен собой как слон. и горд одновременно)
(2) подготовка поверхности под рельс
как я уже говорил станина у меня цельносварная. вообще все детали варил TIG-сварочником (в аргоне). поэтому швы ровные и чистые. и самое главное минимальное температурное воздействие на конструкцию. тем не менее исходим из того что ровных поверхностей не осталось.
* сразу скажу что был несколько удивлен когда после лазерной сварки детали были не идеально плоскими а немного изогнутые. склоняюсь к мысли что это не температурная деформация а просто изначально кривые листы были. тем не менее посадка шип-в-паз все выровняла
так вот мне абсолютно безразлично что ровных поверхностей может и не быть.
просто изначально я спроектировал станину так что рельс отстоит от поверхности станка на 2 мм. пространство же между станиной и рельсом заливается полимерметаллом. так я поступлю на осях X и Y. на Z - считаем что все ровное (подробности чуть ниже).
таким образом и тут фрезеровка больше не требуется. единственное теперь осталось придумать как дешевле и хитрее выставить рельсы перед заливкой (идеи уже есть).
Здравствуй, гибка!
в процессе сварки я по неопытности кое-где накосячил. это была самая первая деталь которую варил.
я плохо зафиксировал стенку и после сварки 90-град угол уплыл. впоследствии я решил вообще этот узел сделать гнутым. ну и докучи сделать новое гнутое основание для оси Z. частично это было обусловлено тем что как я писал выше многие полученные детали были изогнутыми. а поскольку ровная плоскость основания Z критична (туда крепятся каретки) то я решил сделать новый заказ. ну и заодно попробовать закзать гнутую опору ШВП
* * *
немного отдельных фото:
фиксация элементов перед сваркой:
детали просто состыкованы по пазам/шипам резиновой киянкой:
сварка портала:
внутренние наборные втулки крепятся внутрь стойки:
сваренные стойки:
сварка станины:
сегодня забрал после пескоструя:
через пару дней уезжаю в отпуск. “станок” будет ждать меня в гараже. чтобы не окислялся - обмотал пленкой и бросил внутрь несколько пакетиков с абсорбирующими влагу гранулами (от обуви). ну и сделал небольшое отверстие чтобы конденсат не скапливался под пленкой. надеюсь коррозия обойдет стороной.
* * *
отдельные факты:
(1) лазерный раскрой
лазер хоть и точен но не идеален: даже если в вашем чертеже прямоугольный паз то на руки вы получите прямоугольник у которого вершины углов имеют радиус… он конечно маленький… но прямоугольный шип размер-в-размер туда уже не войдет без доработки. это относится ко всем прямоугольным геометриям.
этого я не знал поэтому пришлось немного поработать ножовкой чтобы все состыковалось.
теперь же я делаю так:
(2) стоимость лазерной резки всех-всех-всех деталей составила 16К руб (работы + материал).
(3) стоимость сварки
сначала искал сварку в аргоне на стороне. цена на черную сталь 30-50руб/см.
я прикинул длину швов на одной только станине и портале и понял что даже если из-за большого объема работ будет скидка и цена станет 20 руб/см то мне дешевле купить AC/DC сварочный аппарат (25К руб) что я и сделал. получается что это инвестиции в мастерскую а не затраты на станок
вот как-то так.
после отпуска выставление рельсов, заливка металлполимера, покраска, изготовление Z-платформы и стола, сборка, пуско-наладка.
“нас ждут великие дела”
вот такие великие дела нас ждут:
дезигн авторский - хотелось чтобы визуально были видны перемещения и в тоже время не унылое г… 😃 ну и чем-то напоминает раскрас спортивных авиамоделей…😒
Очень даже хорошо получается.
Я свое творение отложил, некогда. Это был проект для следующей осени/зимы, старт же случился слишком ранним.
Всем привет, вопрос к ШВЕДу, что за металлполимер будешь использовать собираюсь выравнивать таким же способом, выбираю состав.
Жесткости не будет, даже достаточной, чтобы дерево нормально резать, точности не будет, короче очередной пенопласторез.
Так кто-нибудь подскажет что за полимер можно использовать для выравнивания станины?
кстати, тоже интересен этот вопрос, про металлополимер.
за сложностью фрезеровки длинных пазов тоже думал выводить их при помощи эпоксидки с алюминиевым заполнителем (или с каким другим. пока вопрос подробно еще не изучал).
по идее, на сжатие работать должно неплохо, а в основном оно на сжатие и будет работать. вон направляющие промышленных металлобрабатывающих станков делают и восстанавливают при помощи полимерных композиций. на чипмейкере брошюрка от министерства станко и инструментальной промышленности лежит еще от 1986 года, где написано что очень даже можно пользовать.
только вот на практике в сети я пока не нашел явных примеров установки направляющих в полимер, кроме как от одного поляка. который в америке собрал станок лодки резать. но я так понял за точностью и жесткостью он не гнался.