Покритикуйте проектик...
В поддержку тезиса Youri хочу задать гуру следующий вопрос:
(возможно я плохо искал на этом форуме)
Почему стоит вопрос использования “силовой фрезеровки”, а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Малые перемещаемые веса, большие скорости как вращения так и перемещений в теории должны ее позволять. Конечно встает вопрос об усилиях перемещения гироскопа и обеспечения плавности перемещений, но это уже вторично и частично решается правильной генерацией траекторий.
Если да, то вопрос об обрабатываемых материалах становится не уместен.
а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Для этого вида обработки нужен очень жёсткий станок, иначе- прощайте фрезы.
“Очень жесткий” - это недостижимый в домашних условиях или же шансы есть при сипользовании того то и того то?
Мы же с вами говорим о глубине съема порядка 0,05мм
В дополнение, как я говорил о генерации проходов, пример использования динамических путей, т.е. движение никогда не останавливается, т.е. уходит и заходит по касательным.
Вот пример подобного решения: www.alvarogil.com/cadcam/…/dynamic_mill.html
На следующем примере последние 4 стратегии: zw3d.zwcad.org/quickmill.cfm
Почему стоит вопрос использования “силовой фрезеровки”, а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Главная проблема при скоростной фрезеровке - борьба с силами инерции. Чем быстрее движется инструмент, тем сложнее его быстро остановить (например при смене направления движения на противоположное). Чтобы это осуществить, нужна большая жёсткость всей системы.
Попробуйте разгоните портал до 3-4 тысяч мм в минуту (при миниальных установленных значениях разгонов и торможенийи) и тормозните его резко - сразу всё станет ясно… или наоборот стартоните с места до такой скорости.
“Очень жесткий” - это недостижимый в домашних условиях или же шансы есть при сипользовании того то и того то?
Если Вы готовы на траты денег при производстве литой из чугуна станины, то- шансы есть.
В остальных случаях- проблематично.
Либо чем-то нужно жертвовать: рабочим полем, скоростями и т.п.
А ещё- съём в 0,05мм. “домашний станок” не спасёт- обработка элементарного “кармана” выльется в часы ожидания.
Дело в том, что критичны не только разгоны/торможения, а(даже в большей степени) нагрузки при работе фрезы.
Каждый заход режущей кромки фрезы в материал вызывает реакцию- импульс, направленный в противоположном направлении от лезвия.
Эти импульсы вызывают вибрации определённой частоты, которая на лёгком и нежёстком станке практически всегда вызывает явления резонанса.
Как результат- режущие кромки твердосплава выкрашиваются, фреза греется, нагрузки возрастают, фреза начинает не резать, а гнать перед собой “волну” металла до тех пор, пока мощности шпинделя и приводов хватает. Потом- конец фрезе.
Беседовал со специалистами из фирмы, продающей твердосплавный инструмент. Сообщили, что на стойкость(ресурс) фрез влияет даже способ закрепления фрезы в шпинделе. Например фреза, закреплённая в термопатроне, проработает на 25% дольше, чем просто в цанге.
Это ещё не касаясь способов охлаждения инструмента, а оно(охлаждение), необходимо в любом случае.
Если все требования собрать воедино, то получится далеко не “хобби” станочек.
Если, конечно, речь ведём о производительной работе, а не о печальном ковырянии.
Попробуйте разгоните портал до 3-4 тысяч мм в минуту (при миниальных установленных значениях разгонов и торможенийи) и тормозните его резко - сразу всё станет ясно…
Наличие сил инерции / гироскопа понятны, не понятны величины. Именно для компенсации этих нагрузок и введены петлевые переходы между проходами - нет мгновенной смены знака направления, но наверняка усилия значительны.
А ещё- съём в 0,05мм. “домашний станок” не спасёт- обработка элементарного “кармана” выльется в часы ожидания.
Кхм… извините великодушно: мы точно об одном и том понятии high speed milling говорим?
Есть два разных течения (хотя возможно что-то за последние несколько лет изменилось) (цифры привожу по памяти - могу наврать):
- Современный твердосплавный инструмент: фреза 12, подача 800, обороты 1200, заготовка HRC 64, съем по 4мм - необходимые мощные станки.
- заготовка HRC 64, фреза в термопатроне 3 (из-за балансировки и нагрузки на шпиндель), съем порядка 0,05мм, подача в метрах/мин (3-4, до 6), обороты более 20к (точно не могу сказать) - необходимы быстрые станки. (Из охлаждения - только воздух убрать стружку)
В сравнении по объему съема/мин второй был впереди, но много новых фрез появилось.
По последнему пункту одним из самых бюджетных известных мне решений (видел у немцев в инструменталке) - большой (2400х800) дешевый (относительно конечно) чешский ЧПУ станок с быстрыми перемещениями + на него ставится умножитель (согласитесь совсем не мощная конструкция) - и все это прекрасно работает.
По данным представителя Bohler известны небольшие инструментальщики, которые на инструмент покупает объемно закаленные заготовки и затем все дерут с нуля - экономят на термичке. 😉
Извините за оффтоп, не поверил что никто не пробовал. 😉
Утром поговорил с гуру.
Он ответил на мой вопрос 😉, т.е. где я не прав.
Уточные приблизительные данные для двухперой фрезы Д3 - подача 3,2м/мин, обороты 38к, съем порядка 0,02мм.
Вот в последнем параметре собака и зарыта - в рассматриваемых устройствах на таких скоростях практически невозможно обеспечить повторояемость такую.
Расход дорогого инструмента становиться слишком велик.
- заготовка HRC 64, фреза в термопатроне 3 (из-за балансировки и нагрузки на шпиндель), съем порядка 0,05мм, подача в метрах/мин (3-4, до 6), обороты более 20к (точно не могу сказать) - необходимы быстрые станки. (Из охлаждения - только воздух убрать стружку)
Данные из каталога HGT:
Заготовка до 65HRC, диаметр фрезы 3мм., обороты- 4000об/мин, подача- 40мм/мин, глубина съёма- 0,15мм. Это для двухзаходных фрез.
Для четырёхзаходных того же диаметра- обороты-3500, подача 220, съём- 0,15мм.
Это из раздела “фрезы для высокоскоростного фрезерования.” m-ser.ru/?page=catalog&catID=1
Извините за оффтоп, не поверил что никто не пробовал.
Я пробовал.
О чём выше и отписал- без жёсткого станка- перевод фрез.
Кхм… извините великодушно: мы точно об одном и том понятии high speed milling говорим?
Что такое высокоскоростная обработка на сегодняшний день, можно понять из этого видео…
При обработке калёных материалов изменяется только толщина съёма. Для того чтобы с такими подачами обрабатывать и нужна жёсткость ( резкие изменения направлений)
жесткость-жесткостью, высокоскоростная обработка это просто спец. инструмент и опупенные обороты шпинделя( к примеру, у старого одесского “микрона” шпиндель давал 508 об. пер минит), когда эту обработку вводили(японцы)- цель была: убрать доп. технологические переходы, когда на выходе требуется высокая чистота поверхности(читай- “убрать шлифовку как класс”).
Из той же серии, что Марат представил:
!
там хорошо видно, что 4 и 5-я оси на гидроприводе(на гидромоторах).
судя по размеру шпинделя-фрез-самих гидромоторов-штуцеров к ним,
подшипники в этих самых гидромоторах имеют наружн. диаметр ок. 40…45мм
такие подшипники по 2 шт. с краю могут дать жесткость, если они не “скольжения”?..
Кстати да, первый признак High Speed Machining (высокоскоростной) и является чистота поверхности
типа Ra0.8 и выше, так, что на видео- обычный машининг, в районе Ra2.5…3.2…6.3, хотя, мне бы
3.2 за глаза хватило бы…
является чистота поверхности
типа Ra0.8 и выше, так, что на видео- обычный машининг, в районе Ra2.5…3.2…6.3
Скоростная обработка вообще-то подразумевает максиально возможный объём съёма материала в единицу вреени.
Чистота поверхности дело второе. На работе я получаю Ra 0,8 с помощью твёрдосплавных фрез на китайском универсальном фрезерном станке.
P.S. Про подшипники… Там наверняка стоят роликовые шпиндельные с диаметром ролика так миллиметров 10-12 - вот отсюда и жёскость…
Марат, вот здесь почитайте, там и картинки есть:
Марат, вот здесь почитайте, там и картинки есть:
Спасибо конечно - но эта инфа мне ничего нового не даёт - всё это известно уже лет 6-8.
Скоростная обработка вообще-то подразумевает максиально возможный объём съёма материала в единицу времени.
Главное остаётся это, а скоростная обработка и возникла из этого постулата - увеличение оборотов шпинделя и подачи даёт возможность в единицу времени снимать больше материала чем при силовой обработке. Следующим этапом было разработка режущих материалов, позволявших обрабатывать с высоким качеством калёные заготовки - что в конечном итоге привело к тому о чём Вы писали - исключения из техпроцесса - термообработку и дальнейшую чистовую доработку деталей