Зацепило.
Каблирование в разгаре.
Почти закончил.
Тонкий белый кабель - датчики дома, чёрная колодка - питание шпинделя, одиночный красный провод - датчик ноля заготовки.
Не уверен, что везде учел направление стрелочек на кабеле, наверное придётся всё переделывать.
0,01 - 0,03 этот из описалова приведённого Вами “омрона”.
Индуктивные справляются с этим пределом на ура, только брать надо с минимальной дистанцией срабатывания, не 3-5мм, а 1мм например.
Вы таки ради поспорить или по делу?
В документации на омрон приведена повторяемая точность 1 мкм (для справки: один микрометр или 0,001 мм).
Мне кажется у Вас сложности с английским техническим текстом. Индуктивные датчики имеют на 2 порядка худшую чувствительность и еще худшую повторяемость. Это тоже из их документации.
Омрон является механическим датчиком. О девиации индуктивных датчиков при электромагнитном шуме я предполагаю Вы догадываетесь. Откуда магнитный шум при работе шаговиков в микрошаге и морфинге я тоже описывать не буду - почитайте, затем получите на своем станке ПОВТОРЯЕМОСТЬ хотя бы 0.05 мм и я буду готов с Вами обсуждать точность. Пока мне кажется, что точность в Вашем восприятии чисто теоретическая, типа один шаг шаговика 1.8 градуса, винт 5 мм на оборот, микрошаг 1/16, значит станок дает 5/((360/1.8)*16)=0.0015 мм точность. Это обычное заблуждение молодых станкостроителей. Но расчетное значение, к сожалению, не имеет ничего общего с практической точностью и тем более повторяемостью станка. Предлагаю прекратить засорять ветку.
2ViktorF
Стрелочки на кабеле не на что не влияют, а вот кабель, если есть возможность, лучше в оплетке использовать, тем более что он длинный будет.
Пока мне кажется, что точность в Вашем восприятии чисто теоретическая, типа один шаг шаговика 1.8 градуса, винт 5 мм на оборот, микрошаг 1/16, значит станок дает 5/((360/1.8)*16)=0.0015 мм точность. Это обычное заблуждение молодых станкостроителей.
Это не точность, а разрешение хода по осям. Валентин про это отлично знает, с 20 летним опытом ЧПУ-шника, и в профессий и в хобби.
Мои тесты с индикаторной головкой показали гарантированное попадание в диапазон 0.07мм с самыми дешевыми индуктивными датчиками. Думаю многим местным самодельщикам и 0.1мм будет больше, чем достаточно. Зачастую необходимость позиционирования по датчикам возникает только после сбоя какого нибудь. Не думаю, что надо зацикливаться на их точности, тем более в самодельных станках где и жесткость невелика, и компоненты точностью не блещут. Тут в основном бюджетные варианты рассматриваются…
Думаю многим местным самодельщикам и 0.1мм будет больше, чем достаточно. Зачастую необходимость позиционирования по датчикам возникает только после сбоя какого нибудь.
Я их вообще на своих станках не использую, мне как то без надобности. А на чужие ставлю, как защиту от дурака.
У Рапида в данном конкретном случае вылет инструмента от плоскости крепления шпинделя составляет 83мм.
Несоответствие ноля линейки с кончиком фрезы нужно игнорировать, таков вид с месторасположения объектива.
На строящемся станке в самом нижнем положении запас до условного стола составляет 99мм. То есть даже длинная фреза в самом нижнем положении не доходит до стола на 16мм(толщина фальшстола).
Реальной же “проблемой” является то, что в самом нижнем положении пластина упирается в защитный кожух. Но для решения этого вопроса нужно всего лишь ограничить на 10мм перемещение оси Z вниз. Ну и увеличивать толщину фальшстола по необходимости.
А всё дело в том, что пластина и крепление для Kress-а рисовались в последний момент, когда стало ясно, что запланированного шпинделя пока не будет. Отсюда и некоторая недоработка. Круглый шпиндель можно двигать в хомуте вверх - вниз, с Kress-ом так не получится, нужно опускать вниз сам хомут.
В задуманном варианте такая высокая подвижная пластина не будет нужна и всё прекрасно помещается. Можно даже попробовать вообще без пластины извратиться, прикрутив всё к могучему хомуту.
Труженик подполья готов.
После первых включений решил подклеить стальные шайбы напротив датчиков. Слишком малая дистанция по алюминию получается(немагнитный материал). Ни к чему датчикам быть механическими ограничителями осей, на то отбойники будут.
P.S.
Кабель все таки частично экранирован. Но он довольно жесткий, чтобы гонять его на перегибах. Да и много всего, на шпиндель ведь тоже сразу заложен 4х0.75. Потому частично применен гибкий акустический кабель. На датчиках постоянно “висит” 12 вольт(кроме момента констатации прихода в дом), чтобы свести их с ума нужно еще очень постараться в плане наводок.
Ну а по поводу стрелок - это был тест 😃
Вопрос по алюминиевому профилю - торцы дополнительно обрабатывались? или вы просто указали размеры при заказе?
просто указали размеры при заказе?
Да. Какая-то мизерная разбежка по размерам присутствовала.
Критичными по одинаковости были только размеры поперечин станины, но они скорее всего отрезались с одного установа ограничителя.
Маслом каши не испортишь?
Загнал в каретки полуторные нормы, не забыл и о других местах.
Растерзанные пружины. По идее нужно от 5 до 10 кг прижимного усилия.
Назавтра ходовые испытания и проверка геометрии.
Маслом каши не испортишь?
Загнал в каретки полуторные нормы
А вы масло только через отверстия, которые на фотографии заправляли? При установке кареток на профили масло внутрь не клали?
Просто когда я проделывал эту же процедуру на своем станке, масло проникло “вглубь” каретки только на сантиметр-два, остальное выдавливалось наружу. Загонял шприцем как и вы.
Или при работе станка смазка распределится внутри каретки?
Заправка шприцем сопровождается неспешным прогоном каретки по рельсу в сторону шприца. Способствует прониканию.
Внутрь не заглядывал, но повылазило и с противоположной стороны.
Сегодняшний день был полон открытий, как ожидаемых, так и неожиданных. Сначала о последних.
После заправки кареток смазкой движки стали… спотыкаться на высокой скорости. Густовата, да и в помещении прохладно. Хотя Рапид на такой смазке работает, не жалуется. Спишем на необкатанность.
Сама смазка Shell LX2 для высоконагруженных высокотемпературных узлов. Очевидно из-за своей высокотемпературности и вязковата.
Другим сюрпризом стали шаркающие звуки из редуктора. Вот он виновник, вылезший стальной корд. Срезал дремелем, пока больше не вылазит.
Еще обратил внимание на звуки тук-тук из шаговика того же редуктора. Появляются только на больших оборотах. Ослабил винты, обстучал, почти ничего не изменилось. Ну и фиг с ним, такой родился наверное.
Теперь об ожидаемом. Станок кривой 😃
Правда не сильно и в общем-то всё лечится.
Супер-пупер поверочными приспособами не обладаю, только бубен. 😃
Но ведь выставляет же народ ноль инструмента по бумажке, почему нельзя ей же стол обмерять? Зажал "щуп"в крепление шпинделя и вперёд.
Катание по профилям показало разность высоты в одну-две бумажки. Контрольный замер толщины 10 листов - 1мм, стало быть перепад высот где-то 0.1-0.2мм. Пойдёт, все равно рабочий стол выравниваться будет.
С перпендикулярностью шпинделя было всё плохо. Сначала карандаш елозил только в дальнем левом углу, затем переместился строго в левую полуокружность.
Но в итоге наша таки взяла. Получить такую окружность (диаметр около 145мм) на условно ровном столе считаю отличным результатом.
Следующий шаг - тест на ромбик. Заодно откалибровать оси.
И ведь он есть, этот самый ромбик. На прямоугольнике 600х300 разница диагоналей в 1мм.
Сдаётся мне дело в этой ступенечке, как раз где-то с полмиллиметра.
Но это пожалуй уже вопрос завтрашнего дня.
Между делом отметил сервисное удобство редукторов - пружинки снял, шестерни из зацепления вышли и гоняй себе оси вручную как надо. Удобно во время настройки.
Вчерашняя обкатка в щадящем режиме, не более 8м/мин.
Для полноценного доступа к регулировке диагоналей пришлось демонтировать редукторы Х. Иначе к винтам крепления стоек портала не подлезть.
Хорошо видна смазка между каретками, вылезшая с противоположной от шприцевания стороны.
К моему удивлению винты были только едва-едва затянуты. То ли забыл затянуть, то ли расшатало во время испытаний.
Ну в общем, ослабив винты крепления стоек и винты крепления подошв к кареткам, удалось более мене свести диагонали.
Основным мерительным инструментом был колумбикбубен. Не придумал ничего более подходящего.
За несколько приёмов добился разности в 0.1-0.2мм на диагоналях около 710мм. Полагаю меня это устроит.
Немного озадачивает другое. В ходе проб было установлено, что без моторов я довольно спокойно могу на пару мм двигать портал враздрай. Очевидно это сказывается недостаточная жесткость системы. Честно говоря не знаю что с этим делать, возможно и ничего, вряд ли мои предидущие станки были жёстче. Да и два мотора через редукторы держат позицию довольно хорошо.
А так единственное, что приходит в голову, так это подкинуть жёсткости, добавив уголков между балкой и стойками портала спереди. Скорее всего там оно и дышит.
Установлено также, что изменить диагональ на пару десяток в ту или иную сторону можно следующим образом: выключив контроллер, чтобы моторы могли свободно менять позицию и выведя редукторы из зацепления, качнуть портал по диагонали, удерживая его восстановить зацепление и включить котроллер, позволив моторам установиться в позицию ближайшего шага.
Насколько долго потом сохраняется смещение пока не исследовал, но сей факт имеет место быть.
Но по идее если нет пропуска шагов и шаг моторов точно одинаков, никаких изменений с течением времени произойти не должно.
В общем пока принято решение погонять и пощупать. В памяти ещё живы воспоминания о том, как на желтом устранял детские болезни в процессе фрезеровки первых деталей. Нетерпячка поджимала.
Очень шустренько у Вас все получилось, мои апплодисменты.
Раздрай в 1-2 мм как то очень много, где то есть конструктивная ошибка,
Не может на таком размере такое железо так гулять.
Я бы попробовал с помощью динамометра приложить усилие к инструменту в шпинделе в разных осях и в разных положениях кареток. Собрав статистику можно попробовать сообразить, где не хватает жесткости.
На портальной конструкции такого размера и из такого профиля я бы попробовал добиться 0,1-0,5мм при нагрузке 15-20 ньютонов (1.5-2 кгс). Я не знаю Вашего режима резания, может Вы используете силовое резание, но кресс явно умрет от 5 кгс.
По шагу и микрошагу - на этапе настройки используйте только полный шаг, это позволит исключить пропуски шагов. То что он у Вас не смог протащить каретку с маслом очень плохой знак, у Вас вроде 57 движки, их руками не удержать, а тут масло… Что то не так в настройках контроллера.
Я использавал движки с осью, торчащей насквозь (хвостом). На хвост ставил энкодер, а так как мач не дает работать с энкодерами (точнее не умеет их отслеживать и реагировать на расхождения), я вешал на вход контроллера осцилограф, на движок осциллограф и на енкодер осциллограф. В математике осциллографа настраивал допустимую девиацию цепочки команда-сигнал-обратнаясвязь, и при неисполненнии железом команды софта формировал сигнал Брак на выходе осцилла, который заводил на е-стоп. Только так удалось выловить эти самые паразитный пропуски микрошагов в пурелогике. Отчаявшись их истребить, перешел на гекодрайв, где достаточно быстро их пострелял.
Кстати насчет стрелочек 😃 считаю что для того, чтобы проверить их правильность нужно устроить прослушивание станка. При нахождении киз(кажущегося источника звука) точно по центру считать положение стрелочек нормальным , при расфокусирование киза или плавании его по сцене проводочки перевернуть 😃))))
Пошел договариваться насчет краткосрочной аренды зала консерватории 😃
Тем временем изучал диагональный вопрос.
Гонял станок по полчаса - по часу на имеющихся программах, измерял диагональ, хомился, опять измерял, выключал, включал, снова гонял и снова измерял. То есть давал возможность накопиться ошибкам, отработать датчикам и упругим силам.
Диагональ живет своей жизнью с разбросом от каких-то соток до двух десяток. Но это все происходит на расстояниях в ~710мм, то есть разброс составляет ~0.003%.
Станок немного прикатался. Хомиться стал уверенней, а то в начале по Х как-то неуверенно откатывался от датчика.
Из кареток помалу лезет тёмная смазка.
Даёшь натурные испытания.
Вот это я понимаю скорость перемещения!! Класс!