Пазы в вырезаных деталях,почему-то не много не совпадают...
Пазы в вырезанных деталях, почему-то, не много не подходят друг к другу - буквально на “десятку” Приходиться дорабатывать надфилем.
С начала, когда всё заработало и всё вроде начало получаться, на эту “мелочь” не обратил внимание,а вот сейчас, призадумался… Так, ведь наверно, быть не должно… Может что-то в настройках Мач3, нужно сделать или в АртКаме…
Толщина фрезы у меня 1мм - такой размер и ставлю.Может выставить размер 0.9 и тогда фреза,на эту не хватающую десятку, будет глубже врезаться?.. В АртКаме,в меню “Обработка по профилю” есть такая функция “Припуск” Для чего она?
Припуск - величина на которую траектория отодвигается от контура (дополнительно к смещению на радиус фрезы). Положительный припуск увеличивает деталь(при обрезке снаружи контура), отрицательный уменьшает. То есть если вырезать квадрат 100х100 с припуском 1мм, то получим деталь в итоге 102х102мм, если с припуском -1мм, то - 98х98мм.
Припуск можно сравнить со смещением векторов, только применяется к траектории, а не к вектору.
Т.е. по моему вопросу,как я понял,это не поможет?..
Если у вас вырез-паз будет идеально равен, вы просто не сможете собрать конструкцию. Люфт должен быть. На посадку.
С учетом этого припуска и проектируйте шип/паз.
Очень интересно! Первый раз такое слышу… Вообще-то речь идёт о “модельных” деталях самолёта, спроектированных в “Солиде” … И каков же, должен быть этот “припуск или люфт, на посадку”?..
Сделайте несколько пар сопрягаемых деталей с разным припуском -0.01, -0.02, -0.03 и т.п. пока не получите приемлемых результатов.
Сделайте несколько пар сопрягаемых деталей с разным припуском -0.01, -0.02, -0.03
Но тогда и сама деталь,станет меньше … Блин! Первый раз, о таком слышу… У меня фрезер, с ЧПУ. Это значит и на лазере,то же, припуск делают?
Точность реза зависит от многих факторов. Диаметр (если написано 1мм - это не всегда так!) и длина рабочей части фрезы, направление реза(встречный/попутный), жесткость станка, наличие люфтов, скорость подачи, обороты шпинделя качество электроники и настройки - все это и многое другое может влиять на точность.
Не бывает абсолютной точности. Помните такие понятия, как допуски и посадки?
Блин! Первый раз, о таком слышу… У меня фрезер, с ЧПУ. Это значит и на лазере,то же, припуск делают?
A eщё не надо забывать, что для клеевого шва, то бишь слоя тоже место нужно…
А то что ЧПУ, так это ещё не значит, что оно само размеры с точностью до … делать будет. Как выше сказали, есть куча факторов, которые влияют на точность.
Но тогда и сама деталь,станет меньше
Имеется ввиду паз при проектировании больше сделать… или то что в него входит меньше.
Юрий, посмотрите макрос для Сорела называется RoundCorners.
Открываете устанавливаете в корел макрос Шипы4. В нем есть RoundCorners. С его помощью можно довольно быстро установить на углы припуск.
Вот тема, можете изучить cnc.userforum.ru/viewtopic.php?id=3227
И каков же, должен быть этот “припуск или люфт, на посадку”?..
Есть спецальная таблица “Единая система допусков и посадок”, но как правило в наших “модельных” делах припуски приходится подбирать индивидуально, исходя из конкретных целей, задач и оборудования.
Как пример: бальзовые детали за счёт мягкости легко собираются и без допусков, а вот фанерные без них не соберёшь.
Но тогда и сама деталь,станет меньше … Блин
а насколько станет меньше прикидывал ? похоже нет, иначе бы проблемма сама по себе отпала
есть деталь, нужны пазы, делаю чертёж в размер, обрабатываю к примеру фрезой 3 мм, но в данных УП фреза занесена как 2,95 мм, имеем пазы каждый !!! из которых меньше всего лишь на 1 мм на обе стороны
надо больше задаю фрезу как 2,9 мм, обработка же ведётся опять же 3 мм, имеем 0.1 мм на сторону
теперь ответ на твой вопрос, деталь уменьшилась в общем на 0.1 мм , это что конец света ?
Для матричек профилей, десятка уже критична.
Поэтому нужно стремиться к максимальной точности даже в ущерб времени обработки.
Но, повторюсь.
Допуски и посадки - это стандартизированный параметр. Идеально совпадающие по размерам узлы собрать невозможно.
Т.Е. конструктор-проектировщик-мделист должен понимать что он проектирует, и зачем.
Что он получит на выходе. И в каком месте какая точность и какие допуски ему будут необходимы и достаточны.
Например.
Матрица-пуансон с допуском десятку можно будет собрать. Но будет затруднительно разобрать.
Шлифовка снимает в некоторых случаях до двух десяток с детали.
И т.д. и т.п.
Для матричек профилей, десятка уже критична.
Дак тут разговор за размер пазов и ширину деталей, которые в эти пазы вставляться будут, причём из фанеры, бальзы. Если говорить о бальзе, так с точностью о которой топикстартер говорит, её даже померить нельзя…
Изготовление матриц и пуансонов на станках, о которых идёт речь - это нонсенс…
Ну началось …
Я значит уже четвертый год занимаюсь “нонсенсами”. Да и не только я.
Помог “припуск” на паз -0.05. Для наших модельных дел, такой “точности” думаю, вполне достаточно!.. А если эти 0.05 разделить пополам на шип и паз, то погрешность в общем размере, будет совсем ничтожна!..
Помог “припуск” на паз -0.05. Для наших модельных дел, такой “точности” думаю, вполне достаточно!.. А если эти 0.05 разделить пополам на шип и паз, то погрешность в общем размере, будет совсем ничтожна!..
Странно, у меня детали из солида вырезаются точно. Шип паз вставляется с легким натягом. Фреза 0.8 мм. Никаких специальных припусков не делаю.
Делал когда то давно под лазер - геморрой еще тот. Не должно так быть короче.
Странно
Мне то же,подумалось,что как-то странно… Однако факт на лицо!И люди, говорят… С лёгким и приятным “натягом” детали из фанеры, стали собираться,после того как опытным путём подобрал “припуск -0.05мм”
Вот инструкции по настройке точности станка от производителя: cutmaster.ru/…/povyshenie-tochnosti-chpu-stanka-cu…
может в этом,дело?
Может фреза чуть меньше диаметром? С китайскими часто бывает. А рез попутный или встречный? Попробуйте поменять.
Если при попутном резе деталь получается чуть больше а при встречном чуть меньше - то это не жесткость станка. При встречном фреза “зарывается” при попутном “отгибается”.
Ставлю всё время встречное…