Трикоптер.
Я для сверления разорился вот на такую штуку
сверленым люминевым профилем
весов нет но субективно мой V2.0 около 700г,без нижних чорных венегретных ног(они 70/80г весят) и контролеров. ещо беда провода не силикон/тяжеловаты…но в крашах побеждает алюминь…лучи выгнул обратно и дальше полетать можно …хоть и коряво.
последний раз после шлепка появиось V в170г и между хвостом и левым лучом 170г об коленку на глаз поправил.и ничего отлетал ещо 2 акума до ремейка в V2.а с карбоном былобы =либо пан ,либо пропал
По поводу карбона, это в принципе кому как нравится, реально у него только один плюс - это вес. Была у меня как-то идея поставить на вертолёт на хвостовую балку карбон, поставил. Был краш, в результате балка сломана + она вырвала основание где стояла. Результат - ремонт дороже, намного, + разбирать практически всю раму. Да и ещё за стоимость карбоновой балки можно купить 5 шт обычных, да и обычные при краше не вырывают основание, а просто гнуться.
Теперь по поводу трикоптера, при падении появляется вероятность слома центральной рамы, её делать сложней чем заменить лучи. Да и ещё стоимость приведённых выше карбоновых балок довольно высока, люминиевый профиль, да и тем более деревянные балки стоят дешевле. Всё-таки мне кажется, что в случае краша лучше пусть ломаются лучи чем остальное, их можно будет на поле заменить. Да и по поводу увеличения размеров трикоптера - так же можно купить большего диаметра люминиевый профиль.
Я когда делал раму трикоптера, прочитав форум, стал выбрать между деревом или алюминием. Про дерево мне кажется там вибрации будут лучше распространятся, алюминий жёстче. Я постарался сделать лучи с наименьшем вмешательством, в результате, для замены луча, нужно только отрезать его и просверлить в нём 2 отверстия. Если иметь пару лучей запасными, с поля можно долго не выбираться.
Насколько критичен вес ЛА. В авиации есть такое понятие как тяговооружённость (это отношение тяги двигателя к массе ЛА), в принципе от неё и исходят по расчёту веса. Эта величина может быть больше единицы и меньше либо равна единицы. Я вдаваться в подробности не буду. Что касается моей конструкции у меня расчётный вес аппарата ~ 900 гр. (батарейка 3S 2.5А). Двигатели, которые я использую, дают тягу в среднем ~ 700 г., их там 3, т.е. 2100 г. суммарно, т.к. конструкция имеет реактивный момент, часть тяги уходит на его компенсацию, допустим останется ~ 1800 г. и того у меня получается аппарат с тяговооружённостью ~ 2. По идеи это не плохо, он должен висеть, не меняя высоту, на ~ 50-60% газа. С точки зрения вертолётчика - это прямо в точку. Но это всё теория + грубая прикидка, как оно будет в жизни - посмотрим.
весов нет но субективно мой V2.0 около 700г,без нижних чорных венегретных ног(они 70/80г весят) и контролеров. ещо беда провода не силикон/тяжеловаты…но в крашах побеждает алюминь…лучи выгнул обратно и дальше полетать можно …хоть и коряво.
последний раз после шлепка появиось V в170г и между хвостом и левым лучом 170г об коленку на глаз поправил.и ничего отлетал ещо 2 акума до ремейка в V2.а с карбоном былобы =либо пан ,либо пропал
106 гр. вес лучей 65-67 гр где-то
Я исхожу чисто из практических соображений. Мой аппарат будет в полетном весе тянуть на 3-3,2 кг. Поэтому для меня прочность-вес-жесткость принципиально важны.
прочность-вес-жесткость
в етом случае самый лучший вариант ето клееный моноблок.самое простое решение ето =делается болван из пены и тащица в в стайлинговую автомастерскую,там специально обученые дятьки обклеивают волокном и смолой болвана,остаётся выковарять лишку и прошкурить…
тащица в в стайлинговую автомастерскую
Ну, это я мог бы давно и сам сделать… Благо опыт работы со смолами и стеклотканью довольно большой. Но это дело будущего…
Снимаю материалы для создания хорошего видео о многороторниках и о нашей пилотажной группе.
Вот учусь работать с монтажными программами и тренируюсь на трикоптере летать низенько-низенько… 😃 На этом видео видно, что удалось даже немного просвупить лыжей по снегу.😎 Было красиво со стороны…
Сорри за офтоп, но почему на второй сцене низ отрублен??
но почему на второй сцене низ отрублен?
Скорее всего, сместилось при монтаже. На этапе приближения отрезка… Нужно будет посмотреть.
Исправил косяк с обработкой. Никакую систему пост-обработки стабилизаторами не использовал. Специально, чтобы было понятно, как работают виброподушки в подвесе камеры.
Расколбас по тангажу и крену - это сам трикоптер так себя ведет…
Мужики - помогайте!
Нужна помощь в изготовлении таких вот деталей. Общее количество - 26 штук. Материал - также понятен из фото… Все размеры для изготовления вроде бы есть.
Кто-нибудь (наверное, из числа жителей Москвы и Московской области, может помочь в изготовлении? Услугу конечно же готов оплатить…
Есть у меня капролон.
Дорогой собака.
Дюраль использовать не очень хорошо для карбоновых трубок - твердый, по сравнению с карбоном. При затяжке - сожмет трубку и продавит.
Я использую мягкий листовой рекламный пластик ПВХ - трубка плотно обжимается и не деформируется, так как пластик мягкий.
Построил трикоптер - понравилось, теперь квадрокоптер построил rcopen.com/forum/f123/topic226087/2287
е ну тут однозначно капролон. Он почти в з раза легче дюраля
Почему не титан?) рекламного пластика хватит за глаза.
Написано Дюраль или капролон.
Можно и из фанэры вырезать…
А о мне так капролон зто материал а пвх - говнопластик.
Костя известно делает не просто коптеры, а танки, поэтому то что написано подвергнуто сомнению.
На коптере нет таких нагрузок, чтобы использовать дюраль или капролон, смотри шире, это не вертолет, тут все проще в разы. Кстали почему не алюминий тогда? Тоже говноматериал?))
“Мальчики - не ссорьтесь!”(с) 😁
Думал-думал… В итоге пришел вот к чему. Капролон - классный материал и многими показателями хорош. Но есть один существенный недостаток - он “скользко-жирный”. В конструкции фиксатора заложены 0,2 мм для установки по радиусу фиксатора прокладочных пластинок. Это может быть любой материал приклеенный на внутреннюю часть радиальной поверхности фиксатора. Вопрос в том, где его купить и кто его будет резать… Ну, и сколько это стоит?
Алюминий или дюраль - устраивают всем, кроме своего веса. Особенно последний материал… Но, можно сделать вообще конфетку-фиксатор - ажурный, красивый, легкий и одновременно прочный для своих функций! Вопрос только в том, что будет очень много фрезерных работ по детали и ее стоимость будет равна цифрам с тремя нулями…
По “наводке” Сергея я созвонился с одним мастером, который согласился провести эксперимент над фиксаторами, изготовив их из 10 мм по толщине ПВХ. Кстати, спасибо за совет и Виктору - попробую сработать по его пути в отношении ПВХ. Возможно, что пойду на эксперимент и уменьшу толщину детали до 8 мм. Думаю, что при диаметре в 3 мм отверстия под винт М3 и получаемой толщине стенки в этом месте 2,5 мм, деталь сможет выдержать эксплуатационные нагрузки аппарата. При таких раскладах как на чертеже попробовать этот материал можно. В качестве “подопытной свинки” выступит мой трикоптер у которого наружный диаметр луча 16 мм. Правда придется заново вырезать обе деки - старая не рассчитана на установку таких фиксаторов по ширине…
Пилить будем в субботу - уже договорился.
Думаю, что попробовать схему и материал на “трешке” до того, как пилить фиксаторы для гексы - правильное решение… 😃
Капролон - классный материал
А “нейлон” под D16 пойдет?
А то есть оно
Спишитесь с Jakub-ом, может под ваш размер сделает
В связи с началом изготовления “правильного” поворотного механизма, хочется уточнить - с глубоко научной точки зрения, ось вращения должна находится по центру середины вала мотора или где?