Биплан Fortuna F3A, строю для себя.
Половинка матрицы готова,положил 2 слоя гелькоута и как подсох на отлип,уложил стеклоткань, после каши в углы заложил стеклоровинг, получился больше радиус в углах и заодно их укрепим,легче стекло потом укладывать.
Готовимся к закладке второй половинки.Снял разделительную доску,половинка вышла отлично,кромки идеальные без единого пузырька.
Для второй половинки на разделительную доску в паз наклеиваем оракал, пока не будет выступать на 0.3 мм,лучше больше, но мне было лень эти полосочки подгонять. Не забываем по углам пластилин,что бы потом легко разделять матрицу,любым попавшимся под руки инструментом 😃
Матрица легко раскрылась,кромки получились просто идеальные,наверно таких ровных и не было.😁
а канавка эта для облоя или какой другой смысл в ней?
Канавка, для облоя и для того что бы края матрицы плотней сжимались.Миша,посмотри на фотку,когда зажимается болт,то все усилие сжатия передается на края,где стрелочки, а не на всю площадь фланца,шов по идее должен получиться по тоньше. На самом деле эту канавку нужно делать как можно ближе к кромке матрицы,но побоялся что гелькоут начнет крошится, на алюминиевых матрицах хорошо можно фрезернуть канавку на расстоянии 1 мм.
Я вот тоже подумал о том, что ближе к краю лучше, но с другой стороны получается чем меньше это расстояние, тем легче можно повредить эту кромку при обрезке облоя.
Ну да,тут палка с двух концов,придется стамеску по шире брать,что бы она перекрывала канавку,тогда проблем с облоем не должно быть и толщина ламината будет маленькая.
Я вот тоже подумал о том, что ближе к краю лучше, но с другой стороны получается чем меньше это расстояние, тем легче можно повредить эту кромку при обрезке облоя.
Чтобы этого не происходило, прямоугольную канавку делаем только на металлических прессформах, ширина отсекателя 1…1,5мм, на композитных канавка полукруглая, во избежание сколов, при формовании кладется карбоновый ровинг. Ширина отсекателя 1,5…2мм, глубина и ширина канавки 3х10…12. Некоторые применяют отсекание контуром, т.е. внешние кромки матиц являются краями. Для жесткости с контруклонами и с “островками” фиксаторов по периметру. Стягивание матриц производится струбцинами под жесткими линейками или уголками с двух сторон.
Вот такие получились кромки.Немного полирнул матрицу,заблестела, уже покрасил.Сделаю тестовую закладку с тряпкой и много каши на шов положу,посмотрим как выйдет.
Выскочил первый руль поворота,вся лишняя каша вылезла и осталась в канавке,так что в принципе нужная штука.Без канавки вся лишняя каша размазалась бы по всему фланцу,потом ее отшкрябывать, а так после обрезки кромок в канавке остается ПВА и она легко от туда выскакивает.На матрицах с ровными кромками можно делать в будущем. Толщина склейки получилась очень тонкой,как и задумывалось.
Осталось сделать последнюю матрицу на подкос крыла,пытался сделать что то с теми подкосами что есть,но тяжело все радиусы в ручную вывести,а самое главное отверстие под направляющую неполучается просверлить,внутри фанера 2 мм, снаружи бальза наклеена. В солиде нарисовал новый подкос,этот будет легче вышлифовать,форма проще и симпатичней вышел.
главное отверстие под направляющую неполучается просверлить
Воспользуйся технологией планеристов.
Торцуется матрица, и в торец при формовке вставляется профилированная накладка с прецизионной разметкой.
Ось, под разделителем.
Ну а на ось все закладные нанизываются и направляющие …
видимо проблема сверления в твердом по отношению к оболочке сердечнике и сверло соскальзывает наружу.
ИМХО проще новую болванку отфрезеровать из двух половинок сразу с направляющими типа как на фотке
На готовых подкосах проще ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ с закладными трубками, втулками или сверленными сухарями из нужного материала.
Бредовая идея ИМХО пилить готовое изделие, а потом восстанавливать. Все надо делать в матрице. Для этого она и существует.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
Бредовая идея ИМХО пилить готовое изделие, а потом восстанавливать. Все надо делать в матрице. Для этого она и существует.
Все зависит от рациональности в достижении конечной цели. Можно и быстро и качественно.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
Если вклеивать с применением кондуктора, то точность будет “кондукторной”. А кондуктор для таких операций не сложен.
ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ
Иосиф, вы же наверное в курсе, что автор темы красит изделия в формах? То есть из формы достается готовое изделие, а не полуфабрикат. Соответственно в конкретном обсуждаемом случае резка и последующее восстановление видимо неприемлемо.
PS ну вот что то не люблю я почему то теоретические советы, оторванные от реальности (конкретики) 😃 😃 уж извините за мою реакцию на них 😃
Михаил, вы же в курсе, что для быстрого достижения цели все средства хороши, особенно если владееш возможностью покраски и не в матрицу. Ваши технологии правильны и бесценны при тиражировании и получении взаимозаменяемых деталей. Хозяин-барин, все в его руках. Что касается “теоретики”, это потому что не приходилось за ночь переделывать технику, чтобы соответствовала требованиям правил и выступать достойно. То же можено отнести и к планированию других процессов (тренировок, настроек модели и т.п.)
Евгений,так примерно и планирую делать (есть где почитать,посмотреть?),но как написал Миша,проблема просверлить в твердой фанере отверстие,поэтому проще новую сделать.
На готовых подкосах проще ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ с закладными трубками, втулками или сверленными сухарями из нужного материала.
Проблема еще в том, что если рабочие подкосы испортить,нужно будет заново делать подкос и перестраивать самолет,а это геморойно, поэтому пусть пока летают на самолете,а новый я вырезал лобзиком из 3 мм МДФ 2 пластинки, фрезернул дремелем канавки под направляющие и склеил между собой через бальзовую пластинку 2мм сточенную на конус. Чуть спрофилировать, закруглить и будет готовый подкос,лень его даже на станок нести.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
0.5 мм на таком коротком плече даст наверно градус отклонения крыла,мне надо по точней 😃 ,хотя устройство подкосов позволяет выставлять крылья ± 1.5 градуса. Новый подкос уже имеет форму и главное нравится больше старого 😃
Плясать от рационального, самый верный подход. А способов решения может быть множество. Для сверления отверстий в однородных тонких матариалах вдоль толщины нужны специальные кондукторы (универсальные по функциям для разных толщин материалов, но с вкладышами под конкретные диаметры сверел) и конечно, очень качественные сверла по параметрам заточки вершины. Позволяют точно сверлить без “ухода”, сверлом 1мм и более в материалах от 1,5…2 мм толщины, т.е. в 0,25…0,5 параллельно стенкам. Макетчики, лекальщики и многие моделисты знакомы с таким приспособлением.