Биплан Fortuna F3A, строю для себя.
Осталось сделать последнюю матрицу на подкос крыла,пытался сделать что то с теми подкосами что есть,но тяжело все радиусы в ручную вывести,а самое главное отверстие под направляющую неполучается просверлить,внутри фанера 2 мм, снаружи бальза наклеена. В солиде нарисовал новый подкос,этот будет легче вышлифовать,форма проще и симпатичней вышел.
главное отверстие под направляющую неполучается просверлить
Воспользуйся технологией планеристов.
Торцуется матрица, и в торец при формовке вставляется профилированная накладка с прецизионной разметкой.
Ось, под разделителем.
Ну а на ось все закладные нанизываются и направляющие …
видимо проблема сверления в твердом по отношению к оболочке сердечнике и сверло соскальзывает наружу.
ИМХО проще новую болванку отфрезеровать из двух половинок сразу с направляющими типа как на фотке
На готовых подкосах проще ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ с закладными трубками, втулками или сверленными сухарями из нужного материала.
Бредовая идея ИМХО пилить готовое изделие, а потом восстанавливать. Все надо делать в матрице. Для этого она и существует.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
Бредовая идея ИМХО пилить готовое изделие, а потом восстанавливать. Все надо делать в матрице. Для этого она и существует.
Все зависит от рациональности в достижении конечной цели. Можно и быстро и качественно.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
Если вклеивать с применением кондуктора, то точность будет “кондукторной”. А кондуктор для таких операций не сложен.
ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ
Иосиф, вы же наверное в курсе, что автор темы красит изделия в формах? То есть из формы достается готовое изделие, а не полуфабрикат. Соответственно в конкретном обсуждаемом случае резка и последующее восстановление видимо неприемлемо.
PS ну вот что то не люблю я почему то теоретические советы, оторванные от реальности (конкретики) 😃 😃 уж извините за мою реакцию на них 😃
Михаил, вы же в курсе, что для быстрого достижения цели все средства хороши, особенно если владееш возможностью покраски и не в матрицу. Ваши технологии правильны и бесценны при тиражировании и получении взаимозаменяемых деталей. Хозяин-барин, все в его руках. Что касается “теоретики”, это потому что не приходилось за ночь переделывать технику, чтобы соответствовала требованиям правил и выступать достойно. То же можено отнести и к планированию других процессов (тренировок, настроек модели и т.п.)
Евгений,так примерно и планирую делать (есть где почитать,посмотреть?),но как написал Миша,проблема просверлить в твердой фанере отверстие,поэтому проще новую сделать.
На готовых подкосах проще ВЫРЕЗАТЬ места под направляющие и ВОССТАНОВИТЬ с закладными трубками, втулками или сверленными сухарями из нужного материала.
Проблема еще в том, что если рабочие подкосы испортить,нужно будет заново делать подкос и перестраивать самолет,а это геморойно, поэтому пусть пока летают на самолете,а новый я вырезал лобзиком из 3 мм МДФ 2 пластинки, фрезернул дремелем канавки под направляющие и склеил между собой через бальзовую пластинку 2мм сточенную на конус. Чуть спрофилировать, закруглить и будет готовый подкос,лень его даже на станок нести.
Я так делал на одном из проектов. Точность позиционирования при таком способе в районе 0,5-0,6 мм. Зависит от длины “выточки”.
0.5 мм на таком коротком плече даст наверно градус отклонения крыла,мне надо по точней 😃 ,хотя устройство подкосов позволяет выставлять крылья ± 1.5 градуса. Новый подкос уже имеет форму и главное нравится больше старого 😃
Плясать от рационального, самый верный подход. А способов решения может быть множество. Для сверления отверстий в однородных тонких матариалах вдоль толщины нужны специальные кондукторы (универсальные по функциям для разных толщин материалов, но с вкладышами под конкретные диаметры сверел) и конечно, очень качественные сверла по параметрам заточки вершины. Позволяют точно сверлить без “ухода”, сверлом 1мм и более в материалах от 1,5…2 мм толщины, т.е. в 0,25…0,5 параллельно стенкам. Макетчики, лекальщики и многие моделисты знакомы с таким приспособлением.
.5 мм на таком коротком плече даст наверно градус отклонения крыла,мне надо по точней
0.5-0.6 давал способ описанный в этом сообщении
Вариант с кондукторами даёт пару десяток максимум, теоретически.
есть где почитать,посмотреть?
Что интересует?
Понятно что с кондуктором ровней,но даже с кондуктором шансов в моем варианте нет,длина отверстия 100 мм,диаметр 2 мм и это в 2 мм фанере 😃
Пару фоток,задул жидким грунтом сверху,без пропитки.
Что интересует?
Еще точно не знаю,фотки посмотреть,что там планеристы вытворяют.
Я бы заформовал трубку с внутренним 2 мм.
Угольную.
А если без формовки, то на чпу вырезал канал сферой 1,5 мм, и заклеил его.
Если 2 половинки из фанеры 10 мм, то ещё проще.
Пока плохо представил функции самих отверстий, но идея понятна. Прицизионно их можно сделать: а) вариант Еагения - в двух полуподкосах проделать канавки с точными координатами расположения, а при сборке заложить вынимаемые шомпола. б) “дешевый” - наклеить “каналы” 2мм поверх подкосов. Можно формованные, можно трубочки. Временное, иногда становится постоянным, если надежно и работает.
Так и сделал,канавки отфрезеровал дремелем фрезой 2 мм на листе МДФ под линейку ,потом вырезал 2 половинки подкоса,канавки полностью совпали.Шомпола вынимаются.
Про пеналы я не понял,зачем они нужны,это же мастер модель!
Так и сделал,канавки отфрезеровал дремелем фрезой 2 мм на листе МДФ под линейку ,потом вырезал 2 половинки подкоса,канавки полностью совпали.Шомпола вынимаются.
Про пеналы я не понял,зачем они нужны,это же мастер модель!
Cтало совсем понятно. Вопрос. Формованные подкосы будут корковые с обозначением отверстий или предусматриваются закладные направляющие трубки. Или другие варианты? Спасибо!
Еще не знаю, планировал трубки закладные или просто кашей заполнить углы при в ставленом кондукторе и спицах,что будет проще,легче и быстрей ,так и буду делать.
Подкос готов, будем кашкой обмазывать.
Разделительную доску пришлось разрезать пополам, так изначально и планировалось,деталь узкая и каша её зажала как в тиски,поэтому вытащить ее нормально не вышло.
Половинка готова.
