Вопрос о подвеске двигателя
Так лениво было писать ну да ладно. Может, поможет кому.
😁
Сказу оговариваем, что речь идет о плоской заготовке для дальнейшего раскроя.
Готовишь необходимое количество ткани 0,2-0,3мм из расчета три-четыре слоя снаружи и два внутри. Ткань естественно должна быть отожженной. Пенопласт ПХВ нарезанный пластинами 4-7мм. На моей практике самая большая проблема была в добывании данного пенопласта. Что касаемо нарезания пенопласта здесь дело вкуса, некоторые его режут струной, некоторые церкуляркой, а кто-то и нехромкой. Смолы надо из расчета масса ткани = массе смолы. На практике, особенно у начинающих, смолы уходит больше.
Приготовил, проверил, перекрестился и влез по уши в эту процедуру.
На две плоские поверхности (лучше полированная или ломинированная ДСП) накладываешь лавсан или полиэтилен (я предпочитаю лавсан если его и подтянуть теплом то вообще блеск). Затем ткать. При помощи шпателя пропитываешь смолой слой за слоем. Желательно чтобы не было пузырьков воздуха снизу. После чего покрываешь смолой пенопласт максимально тоненьким слоем не забывая стыки между листами. И накладываешь его на ткать, аккуратно стыкуя пластины. Наносишь смолу с другой стороны и накладываешь второй лист ДСП. Естественно накладываешь предварительно нанеся на него внутренние слои ткани. После чего максимально сжимаешь листы. Не забудь о том что ДСП несмотря на свою видимую солидность имеют свойство прекрасно деформироваться. Мы всю эту конструкцию клали на пол и придавливали сверху листом 40 мм фанеры и потом металлическими блинами.
Сэндвич для шпангоутов делаться аналогично. Можно заметить следующее, если шпангоуты не предназначены для крепления к ним мотора, бака, рулевой колонки или руля их можно делать из общего сэндвича. Если же к ним будет что-то крепиться, то их делают в несколько слоев пенопласта. При этом пенопласт режут 2-3мм и прокладывают 2-3 слоями ткани. Я на FSR-H использую 3 слоя по 3 мм.
Возможно по конструкции необходимо выклеить сэндвич сложной формы… Ну тут уже придется сделать болванку…
После чего…
Смываешь с себя остатки смолы. При необходимости с ушей (незабываем, что в работу погрузились по уши) 😉 . И ждешь.
Через сутки снимаешь пресс и любуешься получившимся сэндвичем. Полюбовавшись можно кроить на детали.
Если все делаться правильно получаешь отличный материал для модели. По желанию можно добавить краситель разный для сторон. Будет легче различать, где толще.
Естественно, в дальнейшем собираешь модель почти также как из фанеры… Не забывая о специфике материала.
Про фанерные корпуса - не самое худшее решение, DUMAS до сих пор
делает кит фанерно-реечный под названием “Крекер бокс” под мотор 25-35 кубов бензин.
Скажем точнее не самое лучшее. 😆
Спасибо, очень интересно.
Меня очень интересует стыковка панелей на киле и скулах.
А три слоя стекла S=0,2…0,3 с двух сторон не слишком много?
Моя лодка планируется скорее как FSR-O.
Плавают не корпуса а … 😆 😆 😆 не скажу что цезура зарежет.
Ну зачем так вот и сразу, иногда и они плавают! Не у всех правда…,
у некоторых тонут…😃
Пробуем пояснить.
Меня очень интересует стыковка панелей на киле и скулах.
Что касаемо стыковке, то с начало придется естественно подогнать панели дуг к другу по возможности обеспечив большую площадь склейки, склеить, обработать и обклеить стеклом (полосками) внутри и снаружи стыки. Для оклейки я делал всегда не менее двух слоев. В идеале если технологически получиться, то проклеить стыки полосками ткани непосредственно в процессе склеивания деталей. Но как правило это не удается сделать.
А три слоя стекла S=0,2…0,3 с двух сторон не слишком много?
Моя лодка планируется скорее как FSR-O.
Мы всегда делали не менее трех слоев снаружи. Можно конечно больше слоев, но тогда будет тяжелей.
Я понял что речь идет об “Офшоре”. Когда только появились FSR-H корпуса катамаранов относились к ним. И какое-то время пользовались популярностью. Сейчас вот пошел “Офшор”.
О толщине три слоя 0,3 в итоге дадут не более 0,7. Для такой кубатуры это нормально.
Впрочем, можно взять и склеить небольшой тестовый вариант и сравнить.
FedotoFF - поддерживаю по поводу толщины корпуса и прочее.
3 слоя по 0,2 - в самый раз.
Про заделку некоторых неточностей и вибрационной устойчивости вклейки шпангоутов и панелей: - рекомендую в смолу обязательно примешивать микросферу, до 20%. Лучше потратить больше времени на ее поиски, нежли потом констатировать разгерметизацию из-за треснувшей где-то под палубой смолы. А клеить пропитанную маслом и топливом трещину - удовольствие не из приятных.
Смола, если “чистая”, охрупчивается, однозначно, т.к. модель в течении сезона удается эксплуатировать и в холод и в жару. Плюс вибрация. Примесь микросферы делает смолу эластичной, проверено временем. Более того, смола не стекает при проклейке вертикальных швов, это очень важный момент, иначе придется довольствоваться лужами смолы в районе киля 😉 .
Признаюсь, на первых порах клеил с примесью стружки стеклотекстолита, это выходило слишком прочно и очень тяжело, а идею перенял от Олега Захарова.
Antenboy_E , еще по поводу транца… Изначально понятно, что транец оффшора несет на себе нагрузку и не должен остаться не берегу, при впарывании модели в него.
Поэтому, изначально рекомендую зацело выклеивать борта и транец, с последующим подкреплением изнутри корпуса, по готовому, стеклотекстолитовой пластинкой 2,5 - 3,5 мм.
Все вышеизложенное прошу принимать только как почву для размышлений и своих решений, иначе будет не правильно.