Композитная самоделка 360см.
перористочник - это тот кто делает модель своими руками, сам, и описывает процесс, а просто посмотреть чертежи можно где угодно, ни один чертеж не подскажет некоторых нюансов, да и некоторые ноу-хау. рцгрупс конечно не плохой источник, но нужно как минимум владеть языком, а тут на родном, доходчиво и внятно.
Читаю- вникаю в технологии.
Подарили мне бабину кевларовой нити. Имеет ли смысл ее использовать в выклейках?
В каких местах ?
Суперский проект. Слежу с интересом
а в каждую половинку вложить что-то типа ваты
Плёнку с дырочками и поверх дофига мятой туалетной бумаги.
или шарик (клоуны из таких жирафов/пуделей скручивают) внутрь. Можно шарик и силиконовый сделать.
Можно шарик и силиконовый сделать.
Поделитесь–каким образом?
Подарили мне бабину кевларовой нити. Имеет ли смысл ее использовать в выклейках?
В каких местах ?
Ну самое основное применение этой нитки- обмотка лонжеронов. Там самое место кевлару. Можно, конечно, в пучок собрать кучку ниток и вклеивать в силовые места фюзеляжа. А в принципе, кевлар хорошо работает на растяжение- держит очень большую нагрузку, почти не растягиваясь. А вот на сжатие- довольно плохо. На сжатие уголь хорошо работает.
каким образом?
Двухкомпонентный силикон в форму наливаем и бултыхаем там, чтоб на стенках в виде шарика застыл. Потом в месте выхода под балку ставим штуцер под воздух.
На сжатие уголь хорошо работает.
до недавнего времени лучше работал на растяжение;), чем на сжатие.😇
“В последние годы углепластики начинают приобретать широкое применение в самолёто- и ракетостроении…
Наиболее привлекательным качеством этого конструкционного материала является его малый удельный вес, позволяющий получить высокую удельную прочность, особенно при работе на растяжение.
При работе элементов тонкостенных конструкций, подверженных сжатию и сдвигу, возможности получения высокой удельной прочности гораздо ниже. Но при должной организации конструкции и структуры самого материала его применении для несущих элементов конструкции позволяет получить существенное снижение её массы, что чрезвычайно важно для самолётов и ракет.”
Сообщение от iurka
На сжатие уголь хорошо работает.
до недавнего времени лучше работал на растяжение, чем на сжатие.
не вижу противоречий. Из типичных композитных материалов (угле\стекло волокно и арамиды) таки именно уголь хорошо работает на сжатие. Оттого из него лонжероны и делають.
Поделитесь–каким образом?
Можно, думаю, и однокомпонентным силиконом обмазать нечто ( кусок пенопласта), затем пенопласт вытравить ацетоном и получить такой себе презик 😃
не вижу противоречий.
а если подумать?
обычно из чистого угля не делают, обязательно стеклоткань слоями.
да и уголек разрушается несколько по своему
обязательно стеклоткань слоями.
Насколько я понимаю, она лишь придает устойчивость углеровингу. А работает на сжатие- именно он.
Вообще то противоречия нет. Из применяемых, для фюзеляжа, материалов: уголь и стекло, лучше на сжатие работает именно уголь. Похоже на растяжение он работает еще лучше. А разрушаются эти материалы по разному. Уголь разрушается сразу, более хрупок. Поэтому и применяют эти материалы в комплексе: каждый решает свою задачу.
до не давнего времени было вроде бы так:
“Углепластики — полимерный композиционный материал из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (например, эпоксидных) смол.
Углеродные волокна в этой комбинации несут нагрузки на разрыв, а полимерное связующее делают изделие упругим на сжатие.”
Уголь разрушается сразу, более хрупок.
никогда такого не видел.
Сильно зависит от формы детали и нагрузки на нее, а так же циклов нагружения.
Продолжу рукоблудие 😃
Изготовление матрицы на фюзеляж.
Вообще то это уже вторая матрица , в создании которой принимает участие эта мастер-модель. Первую в общем то пришлось выкинуть. Я там допустил стратегическую ошибку- применил в качестве материала для матрицы не самую лучшую полиэфирную смолу. В итоге, за полгода матрица дала такую усадку и такое изменение формы, что это уже было мало похоже на фюзеляж:) Хотя, по началу все было ровненько и красиво. Правда, есть мнение, что столь огромная усадка получилась от избытка отвердителя- может быть, не спорю. Но по факту, я зарекся пользовать полиэфирку, с эпоксидками таких проблем нету вообще. Матрицы лежат годами, и ничего им не делается. К тому же, опытные люди мне говорили, что в плане усадки самая лучшая полиэфирная смола все равно хуже самой плохой эпоксидной. Да и вонь от полиэфирки столь ядреная, что дома на балконе ей играться- очень стремное занятие.
Итак, попытка номер два. На этот раз матрица будет из эпоксидки.
Процесс изготовления болвана могу описать лишь на словах, так как сделал его уже давненько. В общем, на стальную трубу были надеты и приклеены такие себе “блинчики” из жесткого пенопласта. Вроде шашлыка. Затем этот пакет был обточен в токарном станке. Затем- обклеен стеклотканью. Ну и пилон - уже вручную изготовлен и приклеен. Плюс много шпаклевки ушло на доводку и “зализы” пилона. Потом последовательно несколько раз шпаклевка \ грунтовка \ зашкуривание. Шкурить , кстати, гораздо удобнее с водой, кто не знает. Ну и в итоге- получился уже более менее ровный и гладкий болван, готовый под выклейку матрицы.
В качестве разделительной плоскости взял пластину ламината для пола. Лучше было бы взять лист ДСП, но в магазин ехать было лень, а эта пластина уже была. На пластине обозначил примерные контуры болвана:
Лобзиком выпилил этот контур:
Для удобства последующей работы на пластину прилепил силиконом вот такие вот “ножки”. Некошерно, понимаю 😃
Затем начинаем установку болвана. Линия раздела матрицы должна быть ровно по линии симметрии фюзеляжа. Контроль высоты выступания “шампура”:
Вот примерно так это выглядит:
Концы “шампура” фиксирую силиконом. Чтобы потом не сдвинуть случайно.
Ну и немножко фиксирую площадку пилона. Болван намазан разделителем- потом силикон очень легко снимется.
обычно из чистого угля не делают, обязательно стеклоткань слоями. да и уголек разрушается несколько по своему
Похоже спор ради спора, но фразы порой, загадочные.
Классиа. Только картон надо щатильнее к болвану подгонять иначе угол ровный трудно получить. Трудно будет ровно срезать и крошится будет. Успеха.
Да, конечно. Классика и есть:).
Продолжаю отчет.
На болван наклеивается малярный скотч, просто чтобы потом меньше было работы по чистке болвана от пластилина. Скотч клеится где то в +1 мм выше уровня пластины.
Дальше берем 20 кубовый шприц и пластилин. Напихиваем шприц пластилином, разогреваем в горячей воде, и заполняем щель между доской и болваном.
Затем металлической линейкой соскребаем лишнее. За счет доски-направляющей получается вполне себе прямой угол. Чего мы и добивались.
пластелином проще но его разедает гелькаот проверено лучше автошпаклевкой
Интересная мысль. Не пробовал. Но шпаклевка- она быстрая, важно успеть. А тут- и чай попить можно 😃
Да, я кажется забыл указать- сам болван покрыт в 3 слоя восковым разделителем изначально. То есть, еще до “вклеивания” в доску.
еще очень хорошо для этого дела подойдет холодная сварка что в колбасках идет можно самую дешевую а разделитель это обязательно
Еще несколько фоток:
Благодаря малярному скотчу, запачкали мы всего то очень узкую полосочку на болване. Скотч сняли. Кладем линейку на доску, протираем нижний пояс болвана от легких следов пластилина.
По моему, получилось довольно чистенько:
После чего, осталось натереть разделителем саму доску и начинать укладку стеклоткани и смолы.
Тема класс! С нетерпением жду продолжения!
Автору огромное спасибо за столь подробный фото отчёт!
Уже давно хочу попробовать свои силы в композитах, но никак не мог найти подробную информацию, буду с вас брать пример.