Куб-тренер с применением аддитивных технологий.
Обтяжка крыла нейлоновой тканью, пропитанной полиуретановым лаком. Для натяжки тканевой панели используется сосновая рейка с грузами.
Таким получилось крыло после обтяжки. По крайней мере таким, как было спроектировано. Остаётся установить торсионы на элероны и зашить центроплан. Следующей операцией будет сборка фюзеляжа с установкой электрической части и RC.
Бальсовая обшивка крыла после после покрытия лаком. В центроплан будет вклеен бокс для сервы элеронов. Напечатан из PLA. Плотная посадка с. позволяет не фиксировать её дополнительно.
В центроплан будет вклеен бокс для сервы элеронов.
А это уже настоящее время:бокс с сервой вклеен в лючок центроплана. Проверка функционирования сервы сделана от ближайшего приёмника на модели Як-1.
Немного странный проект. Почему использовали деревянные рейки на лонжероны и кромки крыла,хотя наверно можно было все за цело печатать ,по частям и собрать в одно целое ,ну или использовать угольные рейки,так же на хвостовую балку. Гондола фюзеляжа из стекла ? ,хотя то же можно было так же отпечатать.
А во обще то здесь гуляет тема про модели из 3D печати ,и там выкладывают ссылки на ресурсы где взять чертежи для печати этих моделей.
Вот интересно одно .а сколько весит такая модель. Имеет ли смысл их делать.
Единственно мне кажется имеет смысл использовать 3D печать это для отдельных элементов для копийных моделей ,или капотов сложной формы.
Он не “странный”, он другой. Что вполне попадает под номенклатуру проектов этой рубрики Форума. Вы уже для себя уже все решили, или ждёте коментариев? Отвечу вразброд, уж не обессудьте. По материалам и задачам проекта написано в первом посте. Вес аппарата на данный момент - 460 г. Надеюсь уложиться в полётный вес - 700 г. На последнем выложенном фото темы можно видеть Як-1 (1:8) с КАПОТОМ, выполненным по технологии 3D печати. Эта же модель имеет шасси в тех же гибридных технологиях. То есть, автор осознанно избежал в данном проекте доминирования монотехники 3D, которая по его мнению пока не позволяет создавать ЛЕТАЮЩИЕ модели равные по качеству изготовленным по композитным или классическим т. Особенно в классе планеров или FPV носителей. Полностью согласен с Вами о эффективном применении 3D printing техники в создании копий. Только на первом месте у меня стоит проектирование модели для 3D печати, а не сам “печатный станок”. Что касается вашего добродушного совета о групповом пользовании stl с Инета, то, pardon, не обучен (у советских - собственная гордость…). Всегда полагаюсь на собственные возможности и 40-летний опыт в проектировании космической техники. Вот таким, например, выглядит создаваемый в SW для такой же гибридной технологии постройки легендарный палубный штурмовик Super Etendard под EDF 70. Чтобы копийный аппарат летал, нужно чтобы вес его не превысил 1 кг. Поэтому крылья было бы тактически неправильно печатать целиком из тяжёлого PLA. Достаточно будет напечатать сложной формы нервюры (закрылки и элероны м.б.), а лонжероны изготовить из классических материалов. Кстати, лонжероны у меня в обоих случаях композитной конструкции: угольная рейка +эпокси в оболочке из профилированной сосны. По прочности и весу не уступает углепластиковому профилю такого же сечения, но в разы дешевле и с более широкими конструктивными возможностями. У нас в продаже есть целая гамма профилей различного сечения и геометрии длиной до 1.5 м. Вкупе с запасами углепластиковых реек, добываемых из некондиционных труб (спутниковые платформы) дают определённую свободу в проектировании, особенно крыльев.
P.S. Добавлю, что уже убедился в возможностях гибридов для создания и небольших планеров. Вот 3D модель фюза (470 мм) для металки размаха 150 мм. Вес прототипа в PLA составил 36 г. Сейчас готовится к печати фюзеляж мотопланера (похожий, но побольше).Также опробованы с положительными результатами печатные формы для композитных деталей. А здесь вообще простор широкий для экспериментов. С наилучшими пожеланиями.
Александр , а вот такой вопросик на засыпку. На сколько прочные получились нервюры (не гнуться), и сколько весит одна ваша нервюра(сколько хорда ),сколько может весить нервюра скажем с хордой 280мм.И чем склеиваете PLA с другими материалами.
Да фюз. для планера это интересно.Интересно а выдержит он не предвиденную жесткую посадку. А если нет ,чем ремонтировать.
В тексте есть ответы на большинство ваших вопросов. Да и в другие похожие темки сбрасывал инфу по ТТД подобных деталей.
rcopen.com/forum/f139/topic498721/39
Средняя масса нервюр крыла cub-trainer - 1.8 -2.0 г при средней хорде - 180 мм. Корневые нервюры под винглеты - 2.5 г при хорде - 200 мм. Масса и прочность (радиальная, конечно) нервюры зависит от её конструкции. Плотность PLA - 1.2 g/cm3. Но плотность детали, в зависимости от техники печати - ок. 1.0 -1.1 g/cm3. Плотность ABS - 1.1 g/cm3. В детали ок. 0.9-1.0 g/cm3. Ферменная конструкция нервюры позволяет иметь ширину дорожки 2-3 мм при такой же высоте печати (в зависимости от функции нервюры в конструкции крыла) на хордах 150 - 200 мм. По весу такие н. экивалентны н. из тополиной фанеры, но гораздо прочнее. На показанном проекте Super Etendard корневая нервюра будет иметь хорду 360 мм. Проектная толщина/высота печати - 4 мм. Но здесь уже вмешивается фактор геометрии печати бытового принтера. Такие детали можно печатать только по диагонали пада, либо делить на конструктивные сегменты с последующим склеиванием. Для склейки я применяю цианакрил, как для ABS так и PLA. Этим же компаундом склеиваются сборки из печатных деталей с деревянными, композитами и металлами. Например, в конструкции шасси (Як-1) металлические силовые элементы скрепляются клеем с опорными или декоративными деталями из ABS.
Возвращаясь к печати габаритной детали нужно добавить проблемы с градиентами температуры на краях пада и возможным отслоением и поднятием острых концевых кромок при печати из ABS. PLA более дружелюбен в печати, но имеет ограниченный температурный диапазон экплуатации. У нас в Патагонии сильной жары не бывает, да и погода без ветра бывает в основном осенью (март-май), поэтому PLA вполне удовлетворяет для конструктивов, а вот в субтропической зоне Bs.As и других северных провинций Аргентины его использование ограничено прототипами.
Фюз DLG планера был проверен в бросковых испытаниях. В версии однослойной печати (0.5-0.6 мм) выдержал до 10 бросков с неориентированным падением в траву. Причём с хвостовой балкой с натянутой внутри кевларовой нитью также печатной технологии. Однако по испытаниям такой приём пришлось отбраковать из-за итогового перелома балки на срезе соединительной муфты. Поэтому для создаваемого фюза будет опробована пластиковая балка (PVC) 16x15 mm (0.5 -стенка). Ну, или сосна с углем. Или уголь с бальсой. На самом деле лучший вариант для создания фюза планера это цифровое проектирование и 3D печать форм и вакуумное изготовление композитных оболочек. Тогда желаемое соединяется с возможным: быстрое создание матрицы любой формы и необходимые ТТХ детали для лётной модели.Надеюсь, удовлетворил ваше любопытство. Если будут вопросы по технике проектирования и печати или по комбинациям технологий, пишите. Всегда отвечу на доброжелательный вопрос.
На сколько прочные получились нервюры (не гнуться)…
Это испытание крыла на статическую нагрузку было сделано сегодня. Вес свинцового груза - 2.4 N. Рычаг опоры - 1 м. Стрелка прогиба ок. 15 мм. Также были смонтированы торсионы и тяги сервы управления элеронами. Торсионы выполнены из сосновой круглой рейки -5 мм, с кабанчиками от сервов, приклеенных цианакрилом. Тяги сервы из угольной рейки 2х2 мм с самодельными карабинами из стальной проволоки, закреплёнными кевларовой нитью с цианакрилом и термоусадкой сверху. Вроде простой узел, а столько материалов, технологий намешано. Теперь, на очереди, автоматизация оперения. Узел сервов будет крепиться в печатном корпусе.Место пока предусмотрено на хвостовой балке у основания фюза. Но, возможен вариант внутри фюзеляжа.
БОЛЬШОЕ спасибо,очень исчерпывающе. У меня сейчас один проект ,начинаю строить, и как раз возник вопрос ,как делать нервюры,изначально планировал отклеивать из угля , но теперь подумаю о 3D изготовление. Поэтому столько вопросов,поскольку крыло большое , с малой жесткостью, широкое в корне(300мм), конструктивно скорее похоже на планер схематичку для начинающих. Да,а для печати ведь придется прорисовывать каждую нервюру в коком то 3D Каде,блин то же проблема.
Это испытание крыла на статическую нагрузку было сделано сегодня. Вес свинцового груза - 2.4 N. Рычаг опоры - 1 м. Стрелка прогиба ок. 15 мм.
Хочу уточнить. Этот результат получен дествительно с грузом 2.4 N? Или это описка?
Хочу уточнить. Этот результат получен дествительно с грузом 2.4 N? Или это описка?
Описка, конечно:). Спасибо, Игорь! 2.4 кг - масса и вес 23.5 N. Этот свинцовый груз использовался для калибровки стенда испытаний ЖРД малой тяги, поэтому и осталась гравировка в Newton… .
Да,а для печати ведь придется прорисовывать каждую нервюру…
Если с этим проблемы, могу помочь. Нужен профиль, желаемые сечения кромок и лонжерона и общий эскиз полукрыла “вид сверху” с центропланом. Даже от руки пойдёт. Но с другой стороны, если дело далеко не зашло в проектировании, то могу предложить готовое крыло (в проекте, разумеется). Медленно продвигается у меня проект FPV носителя размахом 2200 мм. Крыло имеет профиль SD7090 с хордой нервюры 220 мм, двухлонжеронное, прямоугольное, разьёмное по центроплану. Усилено сосновой балкой с угольным вкладышем 6х6 мм. На нём также были применены аддитивные технологии в части конструкции центроплана, направляющих соединения и законцовок. Но в общем и целом конструкция сделана под лазерную резку всей структуры из 3 мм тополиной фанеры. Передняя кромка - бальса 12х12 мм и стрингеры - бальса 3х8 мм (на фото).
То есть, имеются архивы dxf под лазерную резку и stl под печать. KIT на крыло был порезан, всё собралось на сухую без ошибок и одно полукрыло и центроплан были изготовлены. Если устраивает так как есть, передам архивы. Только имейте в виду, что для печати нервюр 300 мм понадобится принтер с полем, куда нервюра будет укладываться хотя бы по диагонали.
В любом экспериментальном производстве в озникает необходимость изменения конструкции детали или узла. И это всегда сопряжено с дополнительными затратами и потерей времени. В конкретном случае аддитивные технологии позволяют сравнительно безболезненно и очень быстро выполнить задуманное изменение. По результатам предварительной сборки фюза по прошествию времени захотелось изменить конструкцию хвостовой балки. От сборной сосновой рейки 10х10 перешёл к бальсовой 12х12, усиленной накладками из шпоновой рейки 0.5 мм,а от нее, к комбинации PVC трубки 16 мм х 0.5 (стенка) и отрезка бальзовой с накладками для крепления узла оперенеия. Для этого пришлось изменить конструкцию бобышки и держателя крыла. Поменять сечение державки балки с квадрата на круглое и все заново перепечатать. Выбор PVC обусловлен как, желанием уменьшить донное сопротивление соединителя, ну и, просто, слегка добавить элегантности дизайну фюза. Элегантность - понятие очень субьективное, особенно в технике, но здесь налицо и конкретное придание более плавных форм бобышке и аэродинамической обтекаемости всему узлу.
В том же ключе решил переработать конструкцию хвостового оперения, приведя её к технологическому подобию с уже законченным крылом. Иначе получается эклектика, чего желательно избегать в проектировании даже такого незамысловатого аппарата. С другой стороны, эта инженерная модель имеет статус technology demonstrator, то есть на ней проверяются конструкции и технологии, которые могут применяться на других разработках. Поэтому уже готовое хвостовое оперение отложено на полку и будет изготовлено новое. Благо спешки нет. На фотках:
От эскиза стаба в AutoCAD, в моделях нервюр в SW до печати на 3Д принтере - неделя. Собственно, конструкция стабилизатора повторяет крыло. Набор нервюр, законцовки и центроплан из PLA. Лонжеронная балка - сосновая рейка - диам. 5 мм. Второй шпангоут - угольная рейка 2 х 1 мм2. Кромки - бальса. Обтяжка -ткань nylon с пропиткой (полиуретановый лак). Конструкция киля будет аналогичной. Боковины и днище фюза (депрон) были зашиты стеклотканью. В основном из соображений экспуатационной поверхностной прочности. На фото.
На этот раз та же операция по изменению конструкции киля заняла всего пару часов. От получаса на проектирование и 1.5 часа на изготовление. После анализа первой конструкции хвостового оперения решил оставить без изменений технологию производства киля. То есть, плоская печать ферменной конструкции киля и РН с шарнирами. С последующей сборкой шарниров и обтяжкой поверхностей нейлоном и с/т. Только увеличилась высота киля. В пропорции с увеличением размаха стаба. На фото: сборка панели стаба и киль с РН после выхода из 3Д принтера.
Отрастающий хвост: сборка структуры стаба на циакрине. Центроплан был напечатан из 4 деталей и склеен. Конструктивно это сборка из “Т”- профиля на основание которого в пазы вставляется киль и фиксируется циакрином с последующей проклейкой акриловой пастой до образования приливов. В вертикальной стойке профиля два открытых отверстия для фиксации обоих лонжеронов на хвостовой балке. Т.е. центроплан надевается сверху и замыкает их. Две направляющих служат как для установки х.о. на балку фюза, так и для крепления (клеевого) корневых нервюр панелей стаба. Снизу к ним приклеивается костыль. Киль устанавливается на ц.п. после обтяжки. Вес голой структуры - 70 г. Пока этот вариант х.о. выигрывает у предыдущего как по весу так и по площади и размаху. При абсолютном выигрыше в вертикальной жёсткости: сосновая цилиндрическая балка-лонжерон вместе с угольным прутком создают вполне надёжную связку. На фото:
Последняя деталь стаба - законцовка. Напечатана и собрана наживую. После доработки кромок будет вклеена по концевой нервюре. Вес структуры стаба - 34 г. Размах 600 мм.
Работа над структурой стаба близится к завершению. Посажены на циакрин законцовки. Прошлифованы кромки (убывающая трапеция в плане), добавлены бобышки на ласточкин хвост задней кромки РВ. Это нужно для обтяжки тканью (аналогично крылу). Также две бобышки-распорки вклеены между первой и второй нервюрами каждой панели стаба. На них лягут бальсовые пластины усиления центроплана. Чтобы замкнуть структуру для крутильных нагрузок. Ну и установлены петли РВ. О них чуть подробнее: сами петли сделаны из армированного scotch (SICA) с вставкой бобышек из сосновой рейки. В лонжеронах стаба и РВ выполнены щелевые пропилы 1х13 мм (Dremel+ diam. disc). Рядом наклеены упоры из той же рейки 2х2 х10 мм. На ответной стороне лонжерона РВ сделаны такие же пропилы и цилиндрические ложементы для бобышек. При натяжке лент шарниров, бобышки самоцентрируются в ложементе и образуют ось вращения шарнира. Положение натяга фиксируется замком из круглой сосновой рейки 3х20 мм, с пропилом 1 мм. Замок фиксируется корнцангом и проливается циакрином. Через несколько минут шарнир готов к эксплуатации. Конструкция лёгкая, надёжная и дешёвая. В принципе можно использовать и не армированный scotch, или сделать армирование кевларовой или иной нитью между лентами с. После отверждения циакрина излишки ленты срезаются кутером.
Хвостовое оперение после обтяжки стаба и киля нейлоном. Центроплан и киль пока не посажены на клей. Сначала нужно установить кабанчик РВ. На РН он уже стоит.
Хвостовое оперение - финальная фаза. Приливы на киле к стабу выполнены акриловой пастой (El Pulpito) которая применяется для склейки депрона и прочих поропластов. Передние кромки стаба из бальсовой рейки сошлифованной по нужному сечению. Кабанчики из стеклотестолита. Хвостовая балка - труба PVC 16х0.5 мм. Окончательная фиксация балки после полной сборки и определения Cg. Осталось установить сервы РН и РВ, тяги и изготовить колёса, для полной конфигурации планера модели. Колёса планируется изготовить по гибридной технологии, используя 3D print для ступиц и пористый полистирен для ободов. Диаметр - 80-90 мм.