технология изготовления дееталей из углеволокна
кто-нибудь расскажите подробнее как ПРАВИЛЬНО изготовить винт из углеволокна(форма есть).
И как вообще работать с углём?
Зарание спасибо.
Вкратце так:
Вырезаются заготовки из стеклоткани по форме лопастей, без припуска. Обычно - 1-3 слоя. Стекло должно быть отожженое, чтобы удалить из ткани парафин, которым его пропитывают при изготовлении. В нижнюю, подготовленную часть формы (промазанную чем-нибудь типа “Эдельвакс” - это паста для натирки паркета - и отполированную) укладывается 1-2 слоя пропитанного эпоксидкой стекла (не дерюги, а качественной ткани хорошего плетения S=0.05-0.1 мм. Это слои тщательно “прикатываются” к поверхности формы. Затем в ступицу “вматывается” 1-2 витка стекложгута и углежгута с выпуском концов примерно до середины каждой лопасти, со смолой, есс-но. Таких жгутов обычно кладется четное количество (2-6), намотанных в разные стороны. Номотка не плотная, где-то на пол-диаметра ступицы. Перед этим в форму можно уложить 1-2 слоя углеткани по форме 1 лопасти.
Затем в форму укладываются приготовленные и “просмоленные” заготовки из углеткани сразу “двухлопастные”. Их конкретное количество (так же, как и количество всего остального, включаю и смолу) определяется размерами формы и назначением винта: допустим, пилотажные винты больше диаметром и “полнее”, гоночные поменьше, и существенно тоньше. Все подбирается экспериментально.
При вырезании заготовок из угля необходимо следить, чтобы волокна ткани были направлены вдоль винта (от края одной лопасти к краю другой). Стекло, в отличие от угля, обычно имеет симметричное плетение, и его ориентировать проще.
И сверху, в заключение, снова 1-3 слоя “стекляшки”. Желательно, чтобы весь этот “сэндвич” был симметричным в разрезе. В форму доливается необходимое расчетное количество смолы, но при чрезмерной пропитке смолой стекла и угля этого может не потребоваться. Сверху на ось, вставленную в нижнюю чать формы, одевается верхняя часть формы, обе части тщательно скручиваются и прожимаются болтами по периметру. Затем можно ждать холодной полимеризации смолы, но лучше сразу поместить форму в “жарильню” - термошкаф или духовку обычной газовой плиты, разогретой примерно до 120-150 градусов С (температура зависит от конкретной марки смолы). “На воздухе” смола полимеризуется не менее 10-15 часов, в печке достаточно 2-3 часов. “Прожаренная” смола становится гораздо тверже и прочнее. Если не жарить форму при изготовлении, все равно позже лучше прожарить готовые винты.
После охлаждения (не поливать водой!) форма раскручивается, винт достается и оценивается визуально - если нет газовых каверн и пузырьков, даже мелких - значит вы “попали”, если есть объемные дефекты - необходимо добавить или смолы или стекла с углем (но, конечно, уже в следующий винт).
Отформованный винт при необходимости (а она обычно возникает) обрабатывается по контуру и диаметру, припиливается по шагу, и одновременно балансируются, лучше всего в магнитном подвесе.
Обрабатывается винт напильниками и шлиф-шкуркой разной зернистости. Эти работы желательно проводить в респираторе - стЕкло-угле-эпоксидная пыль великолепно стимулирует развитие силикоза легких! 😃
Готовый винт выполировывается, ставится на модель, ломается при посадке, и см. сначала… 😃
немного не про уголь, но интересно:
www.flight-models.com/numbers/15/143/index.html