моя первая матрица
Спасибо.
огласи прикидки! почему меньше? у меня больше и всё получается 😁
я попробовал просто с волокнами меньшей длины. но резать ее родимую в ручную ужасно. купить проще:) вот и все прикидки.
я попробовал просто с волокнами меньшей длины. но резать ее родимую в ручную ужасно. купить проще 😃 вот и все прикидки.
ну тогда всё в порядке )))))
Если не добавлять в соединительный слой серебрянку - плохо ложится рубленное стекло, пузыри, волокна за кисть цепляются и т.п. Возможно у Виталия ее роль аэросил выполняет? А после добавления -смесь наносится кистью как замазка какая то… Без пузырей.
А можно в соединительный слой добавлять мелкорубленное асбестовое волокно (практически пыль)?
Экологический аспект понятен, а сыграет ли она роль аэросила?
По идее нет. Скорее роль мелкорубленного наполнителя. ИМХО.
Кстати попробовал рубленного стекловолокна намешать. Вполне симпатичная кашица получилась. Не заметил там воздужа вроде. Правда еще и мелкого кварцевого песка подсыпал для пущего однообразия. Ну нету у меня порошкового стекла и хлопка 😢
а я вот вчера тока стекла нарезал на капоты. тот рулон, что я у вас брал- почти закончился. на фюзель придется еще ехать покупать. а нужно будет не менее 10 метров.
эх, дорого все получается:) но надо идти до конца:)
а я вот вчера тока стекла нарезал на капоты. тот рулон, что я у вас брал- почти закончился. на фюзель придется еще ехать покупать. а нужно будет не менее 10 метров.
эх, дорого все получается:) но надо идти до конца:)
Ни в коем случае не бросайте - у Вса все очень хорошо пулучается 😉 , УСПЕХОВ
так. переквалифицируюсь в моделиста домашнего ночного:) всю ночь вываривал, выпаривал ткань. зато теперь у меня подготовлены тряпки для матриц 3 капотов. закончил в 6:30 утра. в 7:28 уже ехал на работу в электричке. в общем на выходных клеить буду. и доклеивать.
зы. как хорошо, когда жену можно у тещи оставить:)
попытаюсь в краце изложить свой опыт по изготовлению матриц контактного формования, я не претендую на на самое оригинальное решение и ни в коем случае не говорю что этот метод единственный правильный…
1 не много теории силовая часть любого стеклопластика это стеклянное волокно, смола это только связующее. Хотя от ее выбора тоже многое зависит. Но опять же повторю стекловолокно первично.
2 для чего используются наполнители… Самое плохое для любого стеклопластикого изделия это не запланированный воздух. Получше это смола, еще получше наполненая смола, последнее это пропитаный силовой слой(ткань, мат) самое лучшее(идеальное) для строительства матриц это соотношение по массе смолы к любым силовым напонителям (ткани, маты) 60\40 процентов. Для деталей соотношение другое, смотря чего надо добиться, каким способом формуется деталь итд.
Теперь по порядку объясняю… незапланированный воздух - я думаю всем понятно
смола - максимальная усадка из всех перечисленных недостатках, плохо держит нагрузки(но держит 😁 в отличии от воздуха)
смола с наполнителем - используется для заполнения сложных мест, в которые не ляжет ткань или мат, также используется для того чтобы освежить поверхность(поверхность обязательно предваритель но прошкурить и пропылесосить, обезжирить) на которую планируется в ближайшее время положить следующий слой. Также можно использовать для скливания несвольких стеклопластиковых частей одной детали.
Теперь про сами наполнители… Наполнители бывают: Силовый, наполняющие, подкрашивающие В любом случае наполнитель преследует цель - наполнить смолу, но наполнители в виде небольших стеклянных ниточек делают получившуюся массу более силовой относительно мелкодисперсных наполнителей. Такие составы восновном используются для того чтобы что-нибуть склеить. На основе стирольных смол они есть в свободной продаже в москве.
Так же есть наполнители легкие(микросфера), подкрашивающие(сажа, оксид железа)
3 стеклоткани… Отжигать необходимо только те ткани в которых используется парафиновый замасливатель, это ткани использующиеся в строительстве. Я не рекомендую их использование в модельных делах(единственное исключение только если Вы самостоятельно смотали эту ткань с трубы горячего водоснабжения соседского дома 😁 ). Замасливатели существуют под стирольные смолы, эпоксидные, универсальные и уже выще упомянутые парафиновые. Из чего следует что замасливатель играет немаловажную роль в процесе укладки тканей и матов. Первое - замасливатель служит для удержания волокон в структуре ткани или мата, второе - при пропитывании структуры ткани или мата происходит замена внутреннего содержания(воздух и замасливатель) структуры на связующее(смолу). Смоле правильно подобраный замасливатель заменить проще нежели воздух. Сам замасливательв реакции смолы не участвует, но сильно обегчает жизнь при пропитывании. Хочется отметить что универсальные замасливатели больше подходят к стиролосодержащим смолам нежели к эпоксидным.
4 Смолы… В этой области мои знания ограничены собственным практическим опытом и мнением других людей, вообще в европейском мире химик создавший один состав всю жизнь занимается его усовершенствованием, при хороших успехах ему выделяется лаборатория и деньги для дальнейшего усовершенствования того же состава. В России немного по другому. Эпоксидные смолы создавались в начале исключительно военного использования(например с помощью эпоксидных смол делают твердое топливо для ракет). Сейчас в изготовлении эпоксидных смол российские предприятия очень сильно зависят от иностранных производителей, в большей степени этоа зависимость проявляется в отвердителях и разбовителях. Наша химическая промышленность всегда была в ж.пе. Относительно иностранных производителях и в еще большей нежели вычислительная техника. Перестройка притопила ее(химическую промышленность), ситуация стала еще плачевнее. Хотя сейчас не которые подвижки в положительную сторону есть. Но до сих пор, если задаться целью при производстве использовать хотя бы 50-70% российских компонентов, это бут сложно и экономически не оправдано. Причем, многие компоненты в России не производятся, а если производятся то плохого качества для использования в домашних условиях и приближенных к ним. С стиролосодержащими смолами ситуация не намного лучше - Основные компоненты призводятся в России, но различные добавки все равно иностранные.
К чему было это излияние?.. Как не прискорбно, но … для токого хобби как моделизм, стоит использовать составы иностранного производства. Они более безопастны, для них всегда присутствует описание(чаще на англицком наречии, но один раз заморочившись дальше становится все понятно), они как правило подобраны так чтобы их компонентами можно было просто пользоваться, они всегда есть на складе и понятно их время доставки.
Хочется отметить… процентное содержание отвердителя мерится в граммах. Причем в стиролосодержащих составах процентное содержание отвердителя должно укладываться в определенные рамки. А в эпоксидных составах должно соответствовать точной цифре. На весах не экономте! Весы должны мерить до 500грамм с точностью 0.1 грамм и меньше. Они мгут быть как механическими так и электрическими. Следите за их чистотой.
5 матрицы… Каждая контора которая продает в России компоненты имеет у себя на вооружении одну две технологии по производству матриц, так же есть опыт советсковоенного изготовления матриц из стеклопластика. Вот мой способ( я его называю своим, но это не совсем так, к его нынешнему виду вел узкий и извилистый путь не одного человека, было сделано множество ошибок и досадных промашек. Он постоянно модифицируется и приспосабливается к изменяющимся входным условиям. Хочу поблагодарить всех кто когда либо шел со мной по моему жизненому пути или сейчас идет 😒 ), я изложу самый сложный, но в каждом пункте возможно упрощение ведущее к ухудшению, в той или иной степени, конечного результата.
И так расматриваем идеальный вариант.
5.1 Все слои на мастер модели не должны растворятся стиролом. Последний слой должен быть располирован в глянец. Для снятия матрицы не использовать разделительный спирт ПВХ или всеми любимый эдельвакс. Лучше использовать многокомпонентные составы(например первый компонент заполняет микропоры, второй создает сам разделительный слой), можно использовать любой разлелитель при котором не страдает глянец и не образуется жирная пленка на поверхности мастер модели.
5.2гелькоат… Я использую полиэфирный по причине того что он более долговечный, при длительном использовании(50 и более, но эррозия заметна уже после первых пяти съемах) он лучше держит глянец. Сушу на отлип, на пальце не остается, но к поверхности палец липнет, толщина 0.5-0.7мм(такая толщина идеальна для дальнейшего неизбежного ремонта, и с другой стороны минимальной усадке), тощину контролируем специальной расческой, у которой кажое последующее угубление больше на 0.1мм. Гелькоат лучше наносить пуливезатором, для равномерности слоя.
5.3 первый силовой слой… Тонкий стекломат плотность порядка 100, смола стиролосодержащая, наполненая до состояния густой сметаны. Этой смолой промазывается поверхность и постепенно укладывается слой стекломата, пропитывается той же наполненой смолой. Укладывается второй слой стекломата. После укатывается жестким валиком, удаляются воздушные пузыри и лишняя смола. Паралельно можно использовать кисть. Сушим при температуре 20 градусов.
5.4 второй слой… тонкая ткань плотность порядка 50-70, жидкая эпоксидная смола, таже смола загущеная. Прошкуриваем и пылесосим поверхность протираем обезжиривателем. Грунтуем загущенной смолой. Отдельно на столе пропитываем ткань, излишки смолы убираем резиновым шпателем, смола должна находится в ткани, но не под ней или над ней. Идеально поддерживать соотношение смолы и ткани 60% смолы 40% ткани. Укладываем ткань на поверхность, прикатываем, при неоходимости добавляем не много смолы. При крое первых слоев направление волокон не имеет особого значения, важнее ракроить так чтобы на сложных участках детали волокна лежали под 45 градусов, тем самым вы упростите себе задачу по борьбе с воздушными пузырями. Укладываем два слоя. Сушим при температуре 20 градусов.
5.5 третий слой… такой же как и второй с единственной разницей в плотности ткани - плотность 150-200
5.6 последующие слои… тканью плотности 400-500 наращиваем общую толщину до 5мм. причем стараемся сделать раскрой так что бы направление волокон в каждом слое не совпадало. Допускаются небольшие пузыри в плетении ткани.
Для чего в каждом слое два слоя мата или ткани? Для того что бы гарантировано на всей поверхности лежала ткань определенной плотности. Нахлест допускается, но в каждом последующем слое нахлес сдвигается для уменьшения разнотолщинности матрицы.
5.7 усиление матрицы… К основной части матрицы приформовывается каркас. Он может быть как фанерным так и металлическим. В местах приформовывания матрица прошкуривается, пылесосится, обезжиривается и грунтуется загущенной смолой. После кусками ткани плотностью 400-500 приформовывается каркас. Бывают случаи когда каркас приформовывается ко всем частям матрицы. Каркас приформовывается ТОЛЬКО к фланцам! В идеальном случае при использовании фанеры каркас представляет из себя закрытый ящик, запененый строительной пеной. Предворительно перемешаной с небольшим количеством воды.
5.8 Далее матрица сушится порядка 3-4 суток при температуре 20 градусов.
5.9 при необходимости сверлятся отверстия соеденяющие детали матрицы.
5.10 если планируется эксплуатация матрицы при нагреве, то прямо с мастер моделью матрица нагревается ступенчато от 40 до 80 градусов. каждые 2часа температура повышается на 20 градусов. после нагрева не открывая печки вся эта конструкция медленно остужается. При этой технологии требуется использование специальных материалов для изготовления мастер модели и матрицы, выдерживающих температуру.
5.11 снимаем матрицу с мастер модели. При съеме и экплуатации матрицы используем жесткие дереввянные клинья или клинья из мягких пластиков. Можно также использовать давление воздуха. Ни в коем случае не использовать металл и жесткие предметы. Нельзя бить по поверхности матрицы и делали молотком или киянкой, для снятия детали из матрицы. При съеме с больших матриц желательно заземлять каркас, для уменьшения статических явлений.
Вроде все, кратенько так… 😃 😵
Еле осилил. Мощно написано. 😃
Но никак не догоняю, зачем полиэфирку с эпоксидкой стыковать? Из-за полиэфирного геля или есть другой сокральный смысл?
А так же в этом переходе какая то неувязка, на мой взгляд. После полиэфирного слоя с матом, наносим относительное тонкое стекло с баксой. И по тексту не совсем однозначно понятно, догадываешся по контексту, сначало высушивается полиэфирная часть и зачищается, а уж затем стекло начинается.
ИМХО по поводу полиэфирки хотелось бы бОльшего обоснования.
только из за полиэфирного геля. Все эпоксидные гели которые мне поподались не выдерживали и 10 съемов, матрица теряла блеск. В свое время я заказал несколько вариантов лицевого слоя на основе эпоксидов, но в конечном итоге пока забил, но при появлении хорошего варианта с удовольствием перейду полностью на эпоксиды. Смысл первого тонкого слоя полиэфироной смолы такой: создается тонкий жесткий слой связанный с гелем химически и физически. почему стекломат - он не имеет направления и при усадкена лицевой поверхности проявляется менее заметно нежели четко направленная ткань. Кстати раньше использовали вуаль, но она задолбала очень долго и сложно укладывается. Плотность ткани указана только потому что, как правило, плотность и толщина нити в ткани у производителей величины зависимые. Если сразу укладывать плотные ткани то они проявятся в виде волны на лицевом слое. Вот этот вопрос я не понял “И по тексту не совсем однозначно понятно, догадываешся по контексту, сначало высушивается полиэфирная часть и зачищается, а уж затем стекло начинается.” Каждый высушеный слой вышкуривается дабы создать механическую адгезию и убрать парафины. Слои высушивать принципиально каждый последующий слой толще и соответственно усадки в нем больше и соответственно каждый предыдущий высохший служит барьером между высыхающим слоем и лицом матрицы. Единственное исключение это переход от мата к ткани, но и здесь есть своя проблема, это проблема направленности ткани.
Один человек прочитал… 😢 Я писал не зря. 😲
5.2гелькоат… Я использую полиэфирный по причине того что он более долговечный, при длительном использовании(50 и более, но эррозия заметна уже после первых пяти съемах) он лучше держит глянец.
совсем не понял! это место можно подробней объяснить! как одно укладывается в другое…
Все эпоксидные гели которые мне поподались не выдерживали и 10 съемов, матрица теряла блеск.
какими именно вы пользовались??? не могу себе такого представить…
Тогда еще один вопрос.
смола стиролосодержащая, наполненая до состояния густой сметаны
Чем наполняется смола?
2вит я занимаюсь изготовлением стеклопластика для автомобилей(это основное и в большенсве своем из стиролосодержащих смол) и много для чего еще. Если я делаю простейшую матрицу на заказ я даю гарантию на 50 съемов и порядка 100-150 съемов срок эксплуатации. Реально матрица, правда с многочисленными ремонтами, выдержала порядка 500-700 съемов и снимали с нее за смену порядка 5-6 съемов. Соответственно если матрица теряет блеск на первом десятке мне это не интересно. При пяти съемах это еле заметные местечковые изменения. При десяти они заметны невооруженным глазом и видны на все поверхности матрицы. Гелями пользовались всякими самодельными(у нас был химик), покупными российскими, импортными. Я не задавался целью узнать производителя того или иного состава, больше того скажу сейчас я пользуюсь некими составами, но я непомню их марки и производителя.
2 пушистый хвост Наполнитель - банальный аэросил, заранее замешивается в смолу до максимальной густоты бошевской мешалкой для размешивания цемента, после даем отстоятся немного и можно использовать или в чистом виде или добовляя смолы если нужна промежуточная консистенция . На старой работе была специальная мельничка с ее помощью удовалось замешивать большее количество аэросила в килограмм смолы.
2вит я занимаюсь изготовлением стеклопластика для автомобилей(это основное и в большенсве своем из стиролосодержащих смол) и много для чего еще. Если я делаю простейшую матрицу на заказ я даю гарантию на 50 съемов и порядка 100-150 съемов срок эксплуатации. Реально матрица, правда с многочисленными ремонтами, выдержала порядка 500-700 съемов и снимали с нее за смену порядка 5-6 съемов. Соответственно если матрица теряет блеск на первом десятке мне это не интересно. При пяти съемах это еле заметные местечковые изменения. При десяти они заметны невооруженным глазом и видны на все поверхности матрицы.
стиролосодержащие… значит ненасыщенный полиэстер…
для эпоксидных матричных гелей есть обычно несколько видов отвердителей, некоторые гели после отвеждения действительно не переносят стирол… но это очень редко!
Например R&G предлагают два вида отвердителя для своего геля…
Вот из их геля поверхность три года назад и пол часа назад, зеркальность как была так и осталась!
Марица выдержала уже больше 300 формовок и скорее она сама по себе сломается, чем певерхность потускнеет… красится эта матрица только полиэстером(моностирол!), расчитана именно эта матрица на 1000 формовок, но думаю выдержит и больше…
Модели из этой матрицы приходится сначала специально обшлифовывать если надо особо красить, так как очень гладкие и блестящие так что с блеском у эпоксидов на ПОРЯДОК лучше чем у полиэфирок и срок жизни больше… да и вообще преимуществ по сравнению с полиэфирками куча
так что с блеском у эпоксидов на ПОРЯДОК лучше чем у полиэфирок и срок жизни больше… да и вообще преимуществ по сравнению с полиэфирками куча… кроме цены 😁
Если будут вопросы по эпоксидкам- пиши в личку!
Я писал не зря. 😲
Конечно не зря 😃
Интересно получилось.
Жаль, что вашего химика тут нету. Была-бы полная картина.
вполне возможно что с немецкой стороны все не так и плохо, но эксперементы эксперементами, но надыть зарабатывать на хлеб насущный. За предложение спасибо, но на данный момент это не актуально. Есть такой вопрос… До замены сайта у фирмы R&G там висел краткий курс (молодого бойца) по формовке деталей отрицательным давлением(на сухую закладывается материал, различные прослоечки…). Сейчас появилась необходимость сделать по такой технологии детали, а с сайта все удалили. Вкратце проблема токова… сейчас в России всех прет от того что можно залить кусочек ткани(самое распространенное карбон, а был клиент которому понравился розовый зайчик на байковой ткани) под лак и перется на него, считая это очень крутым. Сейчас технология такова… Делается стеклопластиковая деталька, обклеивается тканью, заливается толстым толстым слоем лака, полируется, придается форма. Что удалось достичь с помощью отрицательного давления, детали стали получатся, они уже не требуют лакировки, но дводка небольшая все равно требуется. Чего несмогли достичь, так это 100% удаления пузырей(да и процес по времени получается долгий)… Помогите люди добрые кто чем может сами люди мы не местные… 😕 😊 😢
Жаль, что вашего химика тут нету. Была-бы полная картина.
Эээээ… Вашего(немецкого) бы химика сюда!!! Вот эт было здорово 😃 Поверьте эт было бы на много лучше…
да процесс ДОКО долгий!
удаление воздуха из ламината- вопрос вязкости смолы и самой смолы!!!
т.е. в самой смоле уже были пузырьки! Надо брать смолу с очень догим отвердителем, эвакуировать, потом только заганять её вакуумом в форму! Лучше всего для этого подходят смолы для полтрузии или для машинной протитки, у них вязкость как у молока практически.
Эээээ… Вашего(немецкого) бы химика сюда!!! Вот эт было здорово 😃 Поверьте эт было бы на много лучше…
Дохтур Чёрный Яд, эт к тебе! 😛
Дохтур Чёрный Яд, эт к тебе! 😛
1- не к тебе а к Вам 😛
2- им полимерщик требуется, а не стекольщик
3-
Вашего(немецкого) бы химика сюда
ему бы ещё нашенскую зарплату там ☕
4- а ты своим дипломом, мистер полимерщикклюгшайссергроссерарш, попу вытер? эт уж точно к тебе, ты там частый гость 😈 😁