Z-ось с авторегулировинием
Всем привет! Я гравирую по камню с помощю фрезерного ЧПУ станка. Но так как полировка камня не идеальна, да лицевая и тыльная сторона чаще всего не паралельны, то приходится сидеть за станком и следить за работой. Время от времини поднимать или опускать инструмент(работаю с програмой danplot она позволяет делать это быстро) В результате автоматизация уменьшается, благо станок быстрый(гдето 0.1м/с что позволяет зделать одно “изделие” за 30-50мин.
Если кто знает как реализировать(апаратно и програмно) автоматизацию по регулировке глубины реза.
Отзовитесь добрые, знающие люди!
Если кто знает как реализировать(апаратно и програмно) автоматизацию по регулировке глубины реза.
Отзовитесь добрые, знающие люди!
GOOD DAY
-
наверно надо придумать датчик высоты (с обратной связью)
который бы “на шаг бежал впереди” и считывал ьысоту камня -
или, как вариант, перед резом вместо фрезы ставить датчик
и считать всю поверхность реза, т.е. получим модель поверхности
камня - далее написать программку которая в зависимости от
рельефа камня скорректирует программу реза.
GOOD LUCK
а че за станок? самодельный?
если возможно - фотку , так скзть в общих чертах.
лицевая и тыльная сторона чаще всего не паралельны, то приходится сидеть за станком и следить за работой
что мешает базировать весь станок по лицевой стороне?
GOOD DAY
наверно надо придумать датчик высоты (с обратной связью)
который бы “на шаг бежал впереди” и считывал ьысоту камняили, как вариант, перед резом вместо фрезы ставить датчик
и считать всю поверхность реза, т.е. получим модель поверхности
камня - далее написать программку которая в зависимости от
рельефа камня скорректирует программу реза.GOOD LUCK
а че за станок? самодельный?
если возможно - фотку , так скзть в общих чертах.
Чтобы датчик бежал не получится ведь направление фрезеровки в какой-то момент будет такое что датчик отправится в уже профрезированую область и опустит фрезу глубже а потом ще губже… и сломает ее. тадо чото другое… много датчиков не получится тоже. фотку приаттачу.
что мешает базировать весь станок по лицевой стороне?
базировку и так делаю но сама лицевая сторона полированая людьми, тоесть с “волнами” иногда до 2мм глубина реза 0.1-0.3мм
Высылаю пока такую нечеткую фотку. На фотике сели акумуляторы. Завтра зделаю станку фотосесию
- или, как вариант, перед резом вместо фрезы ставить датчик
и считать всю поверхность реза, т.е. получим модель поверхности
камня - далее написать программку которая в зависимости от
рельефа камня скорректирует программу реза.
GOOD DAY
тогда может стоить подумать над вариантом 2
GOOD LUCK
[quote name=‘varvar_cnc’ date=‘Mar 7 2008, 17:55’ post='756…Но так как полировка камня не идеальна,…
[/quote]
Тоже столкнулся с этой проблемой, когда осваивал нанесение полутоновых изображений ударной головкой. Но здесь проще, т.к. движение головки построчное. Я сделал ось Z из двух кареток, одна – обязательно с легким ходом (на подшипниках), а на ней висит непосредственно УГ, управляемая по высоте ШД. На первой каретке выключаю винт, она опускается и катится подшипником по поверхности, отслеживая все неровности. Подшипник как можно меньше и как можно ближе к игле. В общем-то проблема решилась. Но при фрезеровке это не пройдет, т.к. перемещение в произвольном направлении. Может надо делать шире контактную площадку, к примеру охватить все поле вокруг фрезы, ведь где-то должна оставаться нетронутая поверхность.
GOOD, на счет второго варианта, меня и самого посещяла подобная мысль, но как соединить считующюю и управляющюю програмы? Идею писать новую програму для вектора рассматриваю как трудновыполнимую. Может у Вы знаете какие-то проги что выполняют данные фунции.
G/S, я как- то делал систему с большой площядю контакта. Использовал щетки с больших електомоторов, но тогда оно оставляло следы на камне. Можно использовать какой нибудь пластик, нотам есть нюансы где и какой формы он должен быть.
А можно поподробней про Вашу систему направляющих?(схемку, какие материалы использовали, есть ли минусы)
У меня давно витает мысль зделать станок с 3,6 или даже 9 иглами. Что за отбойник Вы используэте?
Чтобы датчик бежал не получится ведь направление фрезеровки в какой-то момент будет такое что датчик отправится в уже профрезированую область и опустит фрезу глубже а потом ще губже… и сломает ее. тадо чото другое… много датчиков не получится
Самое простое решение-подпружинить ось Z, и тогда возможно фрезеровать волнистую(разнотолщинную) поверхность в пределах 1-2 мм волны.
Проблема в том,что подпружиненная опора будет царапать вылетающей пылью обрабатываемую поверхность.
Решений тут два-
-сумасшедшим воздухом выдувать пыль,опора датчика д.б. скользкой скажем фторопластовой.
- или переодически сканировать поверхность(т.е. бить прогу на кусочки и вставлять сканирование без обработки) далее продолжать с новой высотой по Z.
Схема оси Z примерно следующая. Красная – это каретка под своим весом опирающаяся через подшипник на плиту. Зеленая – это УГ, управляемая по вертикали ШД. УГ сделал из катушки контактора на 27в пост. тока. Удар при втягивании сердечника. Катушка управляется генератором импульсов, т.е. частоту ударов можно менять, на практике, думаю, не более 20-25 ударов в секунду, ввиду инертности сердечника и возвратной пружины. Но хотелось бы больше. Расстояние между точками подбираю скоростью перемещения и частотой ударов. Изображение создается за счет изменения глубины, максимум 0,1 мм., глубже уже идут сколы. Не совсем понятно насчет 3, 6 игл. Ведь каждая игла должна управляться отдельно, т.к. в каждой точке свой полутон, или я не прав? Сейчас эта тема временно отложена ввиду отсутствия станка с большим полем. Всю эту методу применяю для чеканки по дереву и металлу. Но тут проще, глубина до 0,7 мм, так что отслеживать поверхность нет необходимости.
Если деньги есть, и софт поддерживает, я бы поставил лазерный датчик длины, он по косой будет “смотреть” на пятно контакта иглы и камня, отслеживая его высоту, в момент когда идет ход иглы к камню показания датчика не считывать. или поставить 3 лазера, которые будут смотреть покругу места долбления на некотором растоянии от иглы, потом програма следяща будетс сопоставляь показания и выставлять высоту Z
Практик, вариант 1 годится, но есть пару нюансов о которых я еще не расказывал: фрезу надо затачивать после каждой плиты, тоесть снимать и ставить обратно; за время експлуатации длинна фрези уменьшается на несколько мм. В результате прейдется каждый раз выставлять необходимый зазор(0.1-0.2мм)
А пыль лечше всасывать каким нибудь пылесосом, давно об этом мечтаю(надоело дышать пылью).
Каким датчиком сканировать и каким програмами обрабатывать это все и насколько сканирование усложнит весь процес(цель ведь проднять автоматизм). Я визуально слежу и во время установки(юстирования) плитки отмечаю(сканирую) для себя зоны с возвышениями и впадинами(каретку можна перемещять руками благодаря использованию тросовой передачи).
G/S, а почему вы используете генератор импульсов. Почему нельзя использовать генерацию с LPT-порта?
Больше головок годится для камня и их плотностью добиватся полутонов, как матричный принтер только разрешение зделать побольше, ну и доводить портреты прийдется художнику. Без художника портрет никогда не станет живым!
Фотосесию еще не зделал, целой конечной схемы тоже нет (станок многократно модифицировался на протяжении 5-6 лет из первого варианта только рама), но здесь еще одна фотка более четкая
Если есть вопросы по поводу станка я с радостью отвечу, также приветствую Skype и GoogleTalk.
Встречал два варианта решения проблемы.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Второй - навороченый. Перед началом работы щуп сканирует заготовку, оцифровывая поверхность. При гравировке прога управления станком вносит коррекцию по Z основываясь на снятую карту рельефа.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Правильно, и не просто кольца, а в виде трубочки. А в трубочку нагнетаем воздух - получаем воздушную подушку. Хотя если трубочку сделать из хорошо калёной стали и заполировать на конце, может быть можно и без воздуха обойтись.
Встречал два варианта решения проблемы.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Второй - навороченый. Перед началом работы щуп сканирует заготовку, оцифровывая поверхность. При гравировке прога управления станком вносит коррекцию по Z основываясь на снятую карту рельефа.
Где встречали? Может фото есть? Охота посмотреть. А че за прога оцифровывала, и вносила коррекцию, где-то скачать можна?
Правильно, и не просто кольца, а в виде трубочки. А в трубочку нагнетаем воздух - получаем воздушную подушку. Хотя если трубочку сделать из хорошо калёной стали и заполировать на конце, может быть можно и без воздуха обойтись.
Воздушная подушка не получится, воздух будет вытекать в местах где уже профрезировано, или толщина стенки у трубки должна быть не меньше 5 см, хотя и это не поможет… Воздушной подушки не получится, а так скользить будет.
GOOD DAY
интересный вариант у вас по оси “Х” - можно поподробнее ?
как я понимаю стоит вал с двумя моторами а каретку тянут тросики или цепи?
Получается не надо винтов и радиально-упорных подшипников?
может вам на время поиска вариантов сделать комфортными условия
например поставить камеру и следить за процессом удаленно.
GOOD LUCK
Прога которая это делает - родная от Датроновского станка М7.
Скачать вряд ли получится, да и ни к чему это. Она будет работать только с ним.
Прошу всех извинить за то что давно не писал. Всем спасибо что помогали в решении проблемы. Но проблема остается, она не критичная, но ОЧЕНЬ хочется зделать автоматизацию. Механический контроль уровня считаю не приемлемым по ряду причин которые долго обяснять. Самым оптимальным считаю использование оптического сканирования поверхности с последующей корректировкой УП. Если кто-нибудь знает о подобных технологиях отзовитесь. Ещё раз всем спасибо!
А чем вам не нравится лазерный датчик, с последующей коректировкой высоты по Z. И ненадо будет делать сканирование которое занимает много времени. Можно и ультразвуковой датчик растояния, но точность будет около ±0,5мм. На плазморезах так делают, сам видел (на ультразвуке)
На плазморезах так делают, сам видел (на ультразвуке)
Вот только позавчерась с выставки металлообработки. Там используется емкосной датчик высоты на ацетиленке. А высота плазморезки над поверхностью листа определяется по омическому сопротивлению шнура плазмы. Но все это канает когда под инструментом проводник, а не диэлектрик. А для камня простого контактного поводка хватит.
А схемки, всего этого есть? Как зделать, где купить или посмотреть, с каким софтом работает?