Z-ось с авторегулировинием
Схема оси Z примерно следующая. Красная – это каретка под своим весом опирающаяся через подшипник на плиту. Зеленая – это УГ, управляемая по вертикали ШД. УГ сделал из катушки контактора на 27в пост. тока. Удар при втягивании сердечника. Катушка управляется генератором импульсов, т.е. частоту ударов можно менять, на практике, думаю, не более 20-25 ударов в секунду, ввиду инертности сердечника и возвратной пружины. Но хотелось бы больше. Расстояние между точками подбираю скоростью перемещения и частотой ударов. Изображение создается за счет изменения глубины, максимум 0,1 мм., глубже уже идут сколы. Не совсем понятно насчет 3, 6 игл. Ведь каждая игла должна управляться отдельно, т.к. в каждой точке свой полутон, или я не прав? Сейчас эта тема временно отложена ввиду отсутствия станка с большим полем. Всю эту методу применяю для чеканки по дереву и металлу. Но тут проще, глубина до 0,7 мм, так что отслеживать поверхность нет необходимости.
Если деньги есть, и софт поддерживает, я бы поставил лазерный датчик длины, он по косой будет “смотреть” на пятно контакта иглы и камня, отслеживая его высоту, в момент когда идет ход иглы к камню показания датчика не считывать. или поставить 3 лазера, которые будут смотреть покругу места долбления на некотором растоянии от иглы, потом програма следяща будетс сопоставляь показания и выставлять высоту Z
Практик, вариант 1 годится, но есть пару нюансов о которых я еще не расказывал: фрезу надо затачивать после каждой плиты, тоесть снимать и ставить обратно; за время експлуатации длинна фрези уменьшается на несколько мм. В результате прейдется каждый раз выставлять необходимый зазор(0.1-0.2мм)
А пыль лечше всасывать каким нибудь пылесосом, давно об этом мечтаю(надоело дышать пылью).
Каким датчиком сканировать и каким програмами обрабатывать это все и насколько сканирование усложнит весь процес(цель ведь проднять автоматизм). Я визуально слежу и во время установки(юстирования) плитки отмечаю(сканирую) для себя зоны с возвышениями и впадинами(каретку можна перемещять руками благодаря использованию тросовой передачи).
G/S, а почему вы используете генератор импульсов. Почему нельзя использовать генерацию с LPT-порта?
Больше головок годится для камня и их плотностью добиватся полутонов, как матричный принтер только разрешение зделать побольше, ну и доводить портреты прийдется художнику. Без художника портрет никогда не станет живым!
Фотосесию еще не зделал, целой конечной схемы тоже нет (станок многократно модифицировался на протяжении 5-6 лет из первого варианта только рама), но здесь еще одна фотка более четкая
Если есть вопросы по поводу станка я с радостью отвечу, также приветствую Skype и GoogleTalk.
Встречал два варианта решения проблемы.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Второй - навороченый. Перед началом работы щуп сканирует заготовку, оцифровывая поверхность. При гравировке прога управления станком вносит коррекцию по Z основываясь на снятую карту рельефа.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Правильно, и не просто кольца, а в виде трубочки. А в трубочку нагнетаем воздух - получаем воздушную подушку. Хотя если трубочку сделать из хорошо калёной стали и заполировать на конце, может быть можно и без воздуха обойтись.
Встречал два варианта решения проблемы.
Первый - простейший. Гравер и голова подпружинены и опираются на заготовку щупом. Диаметр опоры щупа больше ширины гравировки. Можно сделать его в виде кольца вокруг гравера.
Второй - навороченый. Перед началом работы щуп сканирует заготовку, оцифровывая поверхность. При гравировке прога управления станком вносит коррекцию по Z основываясь на снятую карту рельефа.
Где встречали? Может фото есть? Охота посмотреть. А че за прога оцифровывала, и вносила коррекцию, где-то скачать можна?
Правильно, и не просто кольца, а в виде трубочки. А в трубочку нагнетаем воздух - получаем воздушную подушку. Хотя если трубочку сделать из хорошо калёной стали и заполировать на конце, может быть можно и без воздуха обойтись.
Воздушная подушка не получится, воздух будет вытекать в местах где уже профрезировано, или толщина стенки у трубки должна быть не меньше 5 см, хотя и это не поможет… Воздушной подушки не получится, а так скользить будет.
GOOD DAY
интересный вариант у вас по оси “Х” - можно поподробнее ?
как я понимаю стоит вал с двумя моторами а каретку тянут тросики или цепи?
Получается не надо винтов и радиально-упорных подшипников?
может вам на время поиска вариантов сделать комфортными условия
например поставить камеру и следить за процессом удаленно.
GOOD LUCK
Прога которая это делает - родная от Датроновского станка М7.
Скачать вряд ли получится, да и ни к чему это. Она будет работать только с ним.
Прошу всех извинить за то что давно не писал. Всем спасибо что помогали в решении проблемы. Но проблема остается, она не критичная, но ОЧЕНЬ хочется зделать автоматизацию. Механический контроль уровня считаю не приемлемым по ряду причин которые долго обяснять. Самым оптимальным считаю использование оптического сканирования поверхности с последующей корректировкой УП. Если кто-нибудь знает о подобных технологиях отзовитесь. Ещё раз всем спасибо!
А чем вам не нравится лазерный датчик, с последующей коректировкой высоты по Z. И ненадо будет делать сканирование которое занимает много времени. Можно и ультразвуковой датчик растояния, но точность будет около ±0,5мм. На плазморезах так делают, сам видел (на ультразвуке)
На плазморезах так делают, сам видел (на ультразвуке)
Вот только позавчерась с выставки металлообработки. Там используется емкосной датчик высоты на ацетиленке. А высота плазморезки над поверхностью листа определяется по омическому сопротивлению шнура плазмы. Но все это канает когда под инструментом проводник, а не диэлектрик. А для камня простого контактного поводка хватит.
А схемки, всего этого есть? Как зделать, где купить или посмотреть, с каким софтом работает?
А еси захочется поиграться с лазером - нет ничего проще:
Наискось направленный луч падает на полированную поверхность и попадает на один из двух фотоприемников расположенных в плоскости отражения. Усиленный сигнал рассогласования можно подавать на сервопривод каретки инструмента. И никакого софта не надо: операционники и транзисторы в мостовой схеме управления коллекторным мотором
Я по образованию физик и принципы понимаю, как работают данные датчики я знаю(я сам додумался про лазеры, ультразвук и емкосные датчики хотя каньше ничего подобного не видел), но я не электронщик и не знаю как это реализировать. Если у кто-то знает какие(!) датчики, какие лазеры, схему согласования с компом, софт и тд. то пишите, нам нужно решение, а идей уже предостаточно. Адепт, все равно спасибо!
Ну если я бы делал, то взял бы датчик промышленый в зависимости от точности (лазерный, ультразвуковой, емкосный по убыванию) там стандартный выход 4-20мА, подключил это дело к ПИД регулятору (можно импульсному если шаговиками управлять) далее подборка коефициэнтов и дело в шляпе. Если у вас гравировка и станок ездит построчно (растром) то можна обойтись двумя датчиками и щитывать данные с того в какую сторону двигается головка. Можна пойти другим путем так как волны у вас наверно имеют большую протяженность может можно обойтись и одним датчиком и точности вам хватит.
Ну если я бы делал, то взял бы датчик промышленый
Какой именно? Модель датчика, где купить посмотреть? Описание, тех.хар. и т.д. Буду очень признательный.
Если у вас гравировка и станок ездит построчно (растром)
Нет у меня вектор. Об этом уже писалось рание.
Какая точность вам нужна??? При небольшых точностях можно ультразвуковым обойтись, он существенно дешевле.
…Механический контроль уровня считаю не приемлемым по ряду причин которые долго обяснять. Самым оптимальным считаю использование оптического сканирования поверхности с последующей корректировкой УП. …
GOOD DAY
оптические, емкостные, лазер - это конечно хорошо, но
- вам придется сделать еще один станок или менять головку (на считывающую)
- затратите время немалое на считывание порталом, основная работа будет стоять.
предлагаю обдумать такой вариант
заготовку кладем на поворотный стол
сверху датчик высоты с роликом (перемещается как на оси “Y”)
заготовка крутится а датчик высота двигается от центра к краю
с заданным шагом на один оборот.
таким образом имеем спиральную диаграмму плоскости высоты заготовки.
Получим простую “оцифровку” заготовки.
GOOD LUCK
Какая точность вам нужна??? При небольшых точностях можно ультразвуковым обойтись, он существенно дешевле.
Фреза заходит в камень максимум на 0.1 мм, значит точность ~0.05мм. А каким ультразвуковым датчиком именно? Какая там точность?
оптические, емкостные, лазер - это конечно хорошо, но
- вам придется сделать еще один станок или менять головку (на считывающую)
- затратите время немалое на считывание порталом, основная работа будет стоять.
предлагаю обдумать такой вариант
заготовку кладем на поворотный стол
сверху датчик высоты с роликом (перемещается как на оси “Y”)
заготовка крутится а датчик высота двигается от центра к краю
с заданным шагом на один оборот.
таким образом имеем спиральную диаграмму плоскости высоты заготовки.
Получим простую “оцифровку” заготовки.
GOOD, можна зделать еще одну головку рядом на известном расстоянии от рабочей(чтоб потом просто сместить рабочую головку на нужное растояние). Время не большое, если у датчика быстряя сколость реакции, мой станок может двигатся в холостом режиме со скоростью 0.15м/с (можна и больше но тогда у каретки слишком большая инерция получается, но шаги не пропускает)
Поворотный стол не к чему( да и не очень я понимаю как перевести потом спиральную диаграму), но как связать это все с софтом? Кто-нибуть это раньше делал?
… но я не электронщик и не знаю как это реализировать…
А может начнете с такого
rcopen.com/files/4784ed0a9970730077f33c16
из rcopen.com/forum/f41/topic87968/20
Никакой электроники, только железо.
В ультразвуковых датчиках широкого применения точность до ±0,25мм, в лазерных 1мк.