Помогите новичку
Извращенцы!
Выклей-ка корпуса из стеклоткани по болвану оправдана если вам нужен десяток одинаковых корпусов!!!
Если нужен один корпус, делаете силовой набор (шпангоуты из фанеры толщиной 3-4 мм, стрингера-скулы и киль сосновые или липовые рейки…), пустоты меж шпангоутами заполняете пенопластом ( на мелких моделях до 600 мм просто обклеивали картоном, даже при шаге шпангоутов 100-120 мм корпуса получались достаточно прочные…), все вышкуриваете и обклеиваете в 1-2 слоя стеклоткани (зависит от толщины стеклоткани и размеров корпуса…), в некоторых ответственных местах например вдоль киля или форштевня можно пустить дополнительные полоски стеклоткани. Опять долго все шкурите, выравниваете, шпаклюете (не скупитесь на автомобильную двухкомпонентную шпаклевку!), полируете, красите… Если пенопласт мешает, его потом можно вытравить растворителем, с другой стороны он придает дополнительную плавучесть модели в случае аварии… Увы даже модели кораблей иногда тонут!!!
Вообще в технологии изготовления корпусов ничего нового не изобрели, сходите в библиотеку или к знакомым моделистам, посмотрите журналы Моделист Конструктор или любую другую литературу по судомоделизму… Найдете ответы на многие мучащие вас вопросы…
Вот например на фото F-2J (до 600 мм) ракетный крейсер Варяг, целиком из листовой меди!!!
Извращенцы!
Вот например на фото F-2J (до 600 мм) ракетный крейсер Варяг, целиком из листовой меди!!!
Можно ещё и из цельной стальной плиты вырезать… потихоньку натфилем…
Всётаки давайте отходить от “дедовских” технологий с доводкой и шпаклёвкой корпуса .
Что строить набр, что болван - время и затраты одинаковые.
А вот снять с болвана матрицу - уже лучше. Совсем не обязательно делать её целиком из стеклопластика.
Достаточно тонкого слоя гелькоута + одного слоя тонкой ткани.
Всё остальное по толщине можно набрать гипсом (алебастром) + старыми простынями 😃. Для “разовой” матрицы вполне бюджетно.
Можно ещё и из цельной стальной плиты вырезать… потихоньку натфилем…
Всётаки давайте отходить от “дедовских” технологий с доводкой и шпаклёвкой корпуса .
Вариант Петровича оставляю без комментарив, сам ничего не понял.
По поводу матрицы: полностью согласен, что работы по доводке корпуса будет меньше, но возникает ряд проблем:
- аккуратно снять матрицу , не сломав и не наделав царапин достаточно трудно без определенного опыта.
- Сразу увеличавается количество ватериала, которых в хозмаге не купить (гелькоут. полироль (мыло уже не подойдет)).
- Вся схема требует навыка работы, а корочки с болванок и пионеры снимают на “ура”.
Клей корочку и не усложняй жизнь HiTec-ом. Прибется потом шпаклевать и шкурить, но результат гарантирован
Можно вообще не заморачиваться со смолой, шпаклевкой etc. и при этом получить качественный и простой в изготовлении корпус, правда с некоторыми ограничениями по обводам - они должны допускать развертку полос обшивки от кормы до носа на плоскость (думаю для первой модели это не критично).
Выше я писал о программе CARENE (спасибо Cергей-Zitch за ссылку в одной из тем) , которая позволяет сделать такой раскрой, причем в ней не нужно даже рисовать корпус - прога строит его сама по нескольким параметрам (длина, ширина, килеватость и др.). На выходе получаем таблицы координат и выкройки листов обшивки, которые можно увеличить на ксероксе или в какком нибудь Corele. Никакой набор делать не надо, просто вырезаем из листового материала детали обшивки по выкройкам сшиваем (натурально нитками или прихватываем скотчем) и проклеиваем одноименные кромки от носа к корме и от киля к палубе.
Я делал по такой технологии лодку класса Mono-1 из листов ПВХ (фотки есть в галлерее). На изготовление корпуса и рубки (она сделана по той-же технологии) ушло ДВА ❗ дня неторопливой работы , включая разработку корпуса на PC и доработку выкроек (на модели есть редан, который прога нарисовать не может). Корпус можно делать из любого листового пластика, фанеры и даже картона (с последующей пропиткой эпоксидным лаком или смолой).
На фото - картонный корпус простенькой модельки начального уровня:
Петрович, ну Вы блин даёте… Яж не сказал, что хочу бутылку пластиковую запускать в ванне на веревочке. Незнаю как, но Вам удалось мне навтроение испортить. В результате скоро появиться новый усилитель т.к. я сел его делать… Это относительно первого поста.
Дело в том, что у меня нет знакомых моделистов, а в городе у нас их наверняка можно по пальцам пересчитать. В моделистах-конструкторах мне что то не попадалась статья про выклейку из стеклоткани на эпоксидке. Так что я пока в поисках электронной версии.
Хороший Варяг, только фото маленькое…
modelboat, в частности интересует, как стеклоткань накладывать.
И, я так понимаю, её сначала надо прожарить в духовке. Сколько и при какой температуре?
Navix предложил самый простой вариант, да ещё и софтину подсказал. За что огромное спасибо! Катера часто имеют повторимые таким образом обводы. Так что для катера по-моему приемлемые вариант, если выбирать по соотношению труд/качество.
Вот например некоторые полезные публикации из МК:
№7-8/90 Копия класса…FSR
№7/90 Катер прямоход
№5/92 Электричка Е-7
№7/92 стр.29 Корпус из чулок
№9/92 Спасатель в миниатюре
№2/93 Смагард на фигурном курсе
№3/93 Кордовая с радиоуправлением
№10/93 Богемия пароход и копия
№11/93 Аэроглисер
№8/94 Полукопия ЕН-600
№7/95 Джерси полукопия
№2/96 Патрульный полукопия
№7/96 Трансатлантик в миниатюре
№11/96 С реки на стапель моделиста
№12/96 Летящий в радуге брызг
№9/97 Яхта с моторами
№10/97 Секрет тунельного эфекта
№11-12/98 Трехреданный глиссер
№4/00 На трассе аэроглиссер
№8/01 Летящий по волнам
№1/02 Ракетный со спортивным прошлым
Вот так начинаются большинство моделей и во что они превращаются в умелых руках:
modelboat, в частности интересует, как стеклоткань накладывать.
И, я так понимаю, её сначала надо прожарить в духовке. Сколько и при какой температуре?
Накладывать лучше ровными слоями 😃 , 2-3 слоя, один на другой. По поводу оджига, рекомендация проста: я обычно выжигаю замаслеватель с помощью строительного фена. Прогреваю, пока не перестает дымить (вонь жуткая), относительно духовки ничего не могу посоветовать, сплошная интуиция, главное не перестараться, иначе станеж жесткой.
… чуть более подробно:
- описать технологию изготовлени корпуса из жести
- как делать матрицу из силикона.
Привет,
несколько задержал с ответом.
Для ясности оговорюсь сразу, что глубинно и детально не смогу описать технологии, а опишу их в объеме нормального поста, в котором знакомство с ними не вызовет ни страха ни неприязни.
Технология изготовления из листовой жести и сплавов меди старше меня минимум втрое. Это не значит, что технология устаревшая, это скорее значит, что она проверена временем.
Что не секрет, транспортные и деловые суда изготавливаются из листового матерала, соответственно само копирование крупного судна в миниатюре может доставить (к примеру, человека Х) ненормируемое удовольствие. Имея масштабные чертежи прототипа, в зависимости от степени деталировки и предполагаемого усердия объекта Х, требуется перевести все в деталировку, определяющую раскрой деталей, их форму, толщину.
Сложные детали и подсборки расчленяются на узлы, узлы на простейшие и примитивные по форме детали. Одинаковых деталей в видимой области (например, детали палубы, подкрепление борта, лестницы и др.) может быть несметное множество, в таких случаях оправдывается изготовление простейших штампов для вырубки.
Листовой металл размечается чертилкой и раскраивается по выверенным чертежам, иначе выйдет “а-ля-паровозик из Ромашково”.
Чертежи должны иметь допуски на сгиб металла, чертежи должны быть достаточно точными и эскиз в акварели на обрывке А4 не покатит.
Металл вырезается ножницами, желательно качественными, не оставляющими “зарезов” и подгибов кромки.
Мелкие огрехи правятся без проблем надфилями, гравером и т.п. Ровный гиб получается при использовании оправок, похожих на толстую линейку с прижатием нейтральной грани. Для различных стенок и форм деталей нетрудно понять, что можно иметь не одну оправку, а набор, в т.ч. с разными радиусами.
В сборке одновременно могут применяться и латунные трубочки, миниатюрный прокат, нагартованная электродная проволока, скобки от степлера, бижутерия (как цепи для ограждений) и многое другое.
Металл превосходно передает иммитацию заклепок, легко грунтуется, полируется, покрывается в дальнейшем лаками и эмалями.
Вышесказанное, все-таки, относится к полукопиям и копиям. При наличии желания нетрудно разработать и высокоскоростную конструкцию, однако, такие факторы как вес и помехи для радио на паяном корпусе будут преградой к каким-либо высоким результатам.
По технологии силиконовых матриц.
Здесь надо отдать должное химии и человеческой лени.
Силиконовый герметик из сантехнического тубуса не пойдет.
Он годится только на самые простейшие односторонние матрицы, хотя, при определенном навыке можно сваять и хитрую конструкцию.
Для грамотного литья нужна специальная силиконовая смола, несмотря на одинаковое навание гаммы RTV-силиконов. Смола существует прозрачная и колерованная.
Так или иначе, жидкотекучий полимер, силикон-каучкук, специальная матричная силиконовая смола, заливается в ящичную форму, служащую каркасом будущей матрицы.
Модель, точно передающая форму будущей отливки, помещается в центр только что залитого половинного объема смолы. На модели предварительно вприхватку приклеены пластиковые трубочки, палочки для заливки в теле матрицы выпоров (каналов выхода воздуха из газонепроницаемых и газопроницаемых форм) и легко отделяемая модель литниковой системы.
Далее заливается остаток смолы без пузырей и спаев.
Силиконовая смола застывает монолитом, с замурованной внутри моделью и с жесткой, но извлекаемой литниковой системой. Силикон в различных композициях твердеет от часа при температурах от 60 до 100 градусов, без усадки, и до недели при нормальных условиях и с усадкой.
Далее, из заливки осторожно извлекается литниковая система и выпоры, создавая каналы. Монолит разрезется в максимально удобном для матрицирования месте и модель извлекается.
Ура.
Что получилось? Две полуформы, внутри полость и литниковая система.
Далее - интересней. Льем из пигментированной смолы, раствора полистирола, и др. не забывая о том, что форма у нас все-таки эластичная, давления не держит, волокна не добавишь и т.д.
Грамотно изготовленная форма выдержит 5-50 отливок, в зависимости от материала и формы системы.
Вот и ответы.
Удачи.
Металл вырезается ножницами, желательно качественными, не оставляющими “зарезов” и подгибов кромки.
Мелкие огрехи правятся без проблем надфилями, гравером и т.п. Ровный гиб получается при использовании оправок, похожих на толстую линейку с прижатием нейтральной грани. Для различных стенок и форм деталей нетрудно понять, что можно иметь не одну оправку, а набор, в т.ч. с разными радиусами.
Сергей, а можно ли где-нибудь купить готовые инструменты для таких работ?
Вышесказанное, все-таки, относится к полукопиям и копиям. При наличии желания нетрудно разработать и высокоскоростную конструкцию, однако, такие факторы как вес и помехи для радио на паяном корпусе будут преградой к каким-либо высоким результатам.
Что означает полукопия и копия? Меня интересуют больше радиоуправляемые модели-копии, но не высокоскоростные, а скорее из класса Ф7, Ф2 (вроде бы так это называется). Данная технология мне показалась, как наиболее подходящая и интересная в смысле передачи точности копийности. Это так? если нет, то может направите на путь истинный? 😃
По технологии силиконовых матриц.
Ура.
Что получилось? Две полуформы, внутри полость и литниковая система.
Далее - интересней. Льем из пигментированной смолы, раствора полистирола, и др. не забывая о том, что форма у нас все-таки эластичная, давления не держит, волокна не добавишь и т.д.
Грамотно изготовленная форма выдержит 5-50 отливок, в зависимости от материала и формы системы.
Честно говоря, мне эта технология кажется более трудоёмкой и сложной. Уж больно много непонятностей 😦
Огромное спасибо, Макс
Привет всем!
Предлагаю закрыть тему, мы сильно ушли от самой темы в сторону технологии.
MaxUs21:
- спасибо за целый ряд интересных вопросов! Просто приятно отвечать и понимать, что тебя слушают.
По инструментам - все, что существует в продаже, самое простое и ручное - это минимум метр-полтора, профессиональные гибочные станы для кровельных и воздуховодных нужд. Стоимость профессионального инструмента соответствующая.
Из режущего инструмента - все по вкусу и возможностям. Может оказаться полезным фоторезак гильотинного типа, с листовым тонким матералом он справится. Что бы быстро не разочароваться в резаке - смотри крепление лезвия к основанию. Ручной инструмент - это сугубо личная вещь, тут нечего говорить по целому ряду соображений.
Объемная тема “копии-полукопии”, должен признать, тут вопрос больше к проженным профессионалам-копиистам.
Полукопия по-моему приятная вещь - сам себе и конструктор и мерило усидчивости, что захотел - то и сделал, у черту жесткие рамки!
Удачи!