Технология изготовления блоков ...
Я делал для модели параплана блочки. Рассматривал разные варианты. Есть мелкие направляющие ролики для веревочных тяг в матричных принтерах. Которые используются еще в печатании билетов на автостанциях, ЖД билетных кассах… Там узел вращения бронзовый (втулка для стальной оси вращения). И напресованного на нее пластикового шкива. Но т.к. щечки (жесть латунь или сталь 0,3…0,5 мм) и оси нужно было паять, то не подошли. Сделал из выходного узла газовой зажигалки.
На фото шкивы блочков не вращающиеся, т.к. слишком много заморочек при пайке их осей к щечкам, здесь просто спаяно. Но вначале все получалось, шкивы вращались. Рядом лежит сделанный шкив из фторопласта и узлы-заготовки от зажигалок - алюминиевая и латунная.
Делал с использованием сверлильной машинки (двигатель) для электронных плат.
Предлагаю свой вариант изготовления пары блоков для управления шкотом.
Спасибо, интересная технология.
Хочу уточнить: что это за заклёпочки, и “где их брать?”
Использовал для изготовления шкива полиэтиленовую трубку от покупного змея с внутренним диаметром 2.5мм., для щёчек стеклотекстолит толщиной 0.5мм., а для втулок две трубки из латуни, которые достаточно плотно входили одна в другую.
Понял, спасибо за уточнения.
Трубка большего диаметра от стержня шариковой ручки, а для внутренней части можно использовать не трубку, а медную проволоку.
Понял. Спасибо.
Вообще блоки нужны более крупные. Не те, что на качалке, а те, через которые проводка по корпусу идёт. Их как сделать?
Нашёл вот такой вариант, с щёчками из целлулоида толщиной 1мм., с втулкой так же из двойной трубки, а первый шкив выточен из кусочка фторопласта и насажен на ось из винта м1,4, а на третьем снимке шкив выточен из полистирола толщиной 3мм. с отверстием диаметром 7мм. под подшибник 7х3 и осью является винт м3. Что б винты не откручивались капал под гайку клей Момент.
Придумал вот такой способ:
берем понравившийся шкив (у меня от какого то принтера был)
выпиливаем отверстие чуть большее чем сам шкив. это будет как бы кондуктор.
помещаем шкив между слоями пропитанной смолой стеклоткани. не забываем разделить слои не липнущей к смоле плёнкой
продавливаем подготовленным ранее кондуктором
ждём пока встанет смлоа
разнимаем половинки, они идеально плотно (но с зазором от прослоек нелипнущей плёнки) охватывают наш шкив.
придаём форму блоку
результат - идеально сидящий в изделии шкив
Хотелось бы услышать конструктивную критику моего способа. Может что доработать нужно?
Дааа, тяжело в деревне без нагана (станка). А что критиковать то? Нормальный выход из положения. Все из подручных материалов, простенько и со вкусом. Лично мне очень понравилось такое решение.
Пока выявил несколько моментов, которые постараюсь учесть в следующих выклейках.
-основание не обязательно делать самому. можно использовать стеклотекстолит 1,5мм. иначе не хватает жесткости конструкции
-нужно добавить слоёв пленки поверх шкива, а может даже попробовать скотч применить, поскольку тесновато шкиву получается в скорлупке.
-в идеале как-то надо формовать с уже торчащей по месту притертой осью вращения. сверлить “опосля” - чревато смещениями, мне кажется.
-добавить слоев стеклоткани в вернюю часть. опять же для жесткости конструкции.
В остальном изготавливать таким способом - очень понравилось. Понравилось практически 100% предсказуемым результатом на выходе. Безо всяких подгонок.