Деталька 2
Продолжим по теме:
Сегодня завезли вот таку детальку: передний рычаг от Asso B4.
Примерно за 20 минут ее заинжинирил и еще через 15 минут - были готовы два ее клона из нашего любимого поликарбоната.
Это к вопросу о том, что если кто что хочет - то он не ждет, пока я переделаю весь ассортимент московских магазинов 😃
А приезжает с деталью к станку.
На В44 сделай передних – спрос точно обеспечен 😃😃😃
На В44 сделай передних
Да я сделаю без проблем - кто бы дал образец!
На ближайший этап могу захватить.
Эти рычаги – единственный косяк в отличной модельке (судя по всему – запланированный 😃 )
А что это за белый пластик?
Откуда уверенность что он крепче стокового?
На ближайший этап могу захватить.
Отлично! Постараюсь особо у себя ее не задерживать.
судя по всему – запланированный
Да, принцип “у каждого стекольщика должен быть свой хулиган” фирмы-производители блюдут свято! 😃
А что это за белый пластик?
Поликарбонат-С. Ударопрочный, легкий, достаточно твердый. Резьбу держит “на ура”
Откуда уверенность что он крепче стокового?
Нет такой уверенности. Но никто не мешает выпилить эти рычаги из 5мм Д16Т 30% закалки - этот материал уж точно прочнее не только стоковых рычагов, но и самого шасси.
Другой вопрос в цене - пара рычагов из поликарбоната получается дешевле, чем родные в магазине здесь. Дюралевые - будут вдвое дороже, но в этом масштабе они почти вечные.
передний рычаг от Asso B4
Макс огромное спасибо, дети проверят их на прочность с большим удовольствием !!!
На В44
Уже делают
У алюминия другая проблема, коэффициент трения по стали огромный, в следствии этого разбиваются посадочные места под поворотные оси, либо туда надо сразу вытачивать втулки из фторопласта, либо вообще не ставить такие рычаги.
Уже делают
К сожалению, это экструзионное литье из 6061, а не фрезеровка из листа.
У меня такие были - гнутся почти незаметно, а потом багга начинает хрен пойми куда ехать.
коэффициент трения по стали огромный
Невелика проблема. Можно ставить пластиковые проставки. Вплоть до насаживания на ось термоусадки.
Понятно, что к поликарбонатным деталям эти проблемы не относятся.
на ось термоусадки
пробовал, менять часто приходится, не очень шоколадно.
не очень шоколадно
Ну, значит выход один - латунные вставки.
- латунные вставки.
Фторопласт рулит нафиг латунь.
Продолжаем разговор…
Как много хороших непонятных деталек можно попилить, если есть станок… 😃
Коптеростроители до тебя добрались =)
Ага. Они самые. Хотя, редкий случай - пилил и сам не понял, что пилил.
Похоже, пора писать инструкцию тем, кто хочет что-то свое порезать. Вот только думаю - здесь писать или новую тему открыть?
И, главное - в каком разделе? В раздел про ЧПУ, смотрю, люди не больно-то заглядывают…
Макс напиши копию мне на сайт - очень нужно тоже 😃 ты знаешь 😃
В раздел про ЧПУ, смотрю, люди не больно-то заглядывают…
Да там дохлая ветка, лучше здесь строчи.
Хорошо. Сегодня выложу первую часть.
Ну что ж…начнем.
ЧПУ-роутер.
Резка изделий для моделизма, по обыкновению, производится на станках, называемых ЧПУ-роутерами. С них и начем.
ЧПУ-роутер – станок для обработки плоских материалов. Но это не значит, что на нем нельзя получить трехмерную деталь. Можно, но с определенными ограничениями.
При всем многообразии вариантов этих станков, общее у них следующее: горизонтальный стол, на который крепится заготовка и система направляющих, по которым движется портал, на котором закреплен шпиндель. Опять же, в подавляющем большинстве случаев, шпиндель стоит вертикально. Данная схема, определенным образом, ограничивает степени «трехмерности» станка. Несмотря на то, что у него есть три оси: Х (длина), Y (ширина) и Z (высота), данный станок является 2,5-мерным. То есть на нем принципиально невозможно обработать заготовку справа или слева – только сверху. Я не рассматриваю здесь станки с поворотной осью Z – даже если вы такой и найдете, стоимость изготовления детали на нем будет запредельной. Правда, никто не отменял возможности закрепить изготовленную плоскую деталь в тиски, закрепленные на столе и обрабатывать ее с торца. Подобная операция страдает только одним недостатком – невысокой точностью.
Станок подключается к своему собственному контроллеру, а он, в свою очередь, к LPT-порту компьютера. Есть также варианты с USB-подключением. Станок работает, используя G-команды.
Все рекомендации я буду вести на примере моего собственного станка СМ-325:
На фото, правда, отсутствует шпиндель. Это важная деталь станка, при высоком качестве, она обеспечивает длительную непрерывную работу и чистоту реза. Большинство серьезных эксплуатантов недорогих ЧПУ-роутеров использует, как и я, шпиндель Kress-800. Это очень надежный агрегат, который может работать непрерывно в течении нескольких часов без потери точности. Всякие Proxxon и прочие подобные хобби-изделия с режимом работы «15 минут работаем, 15 – отдыхаем» оставим на совести их изготовителей. Обороты этого шпинделя – от 10000 до 30000 в минуту. Наиболее часто применяется режим 20000. Это ограничивает выбор фрез изделиями из карбида вольфрама – стальные фрезы «горят» в считанные минуты. Фрезы, для высокой точности реза, зажимаются в цангу типа ER. Допустимые диаметры хвостовиков фрез – 3,175, 4, 5, 6 и 8мм.
Операции,
ЧПУ-роутер способен выполнять всего 4 операции – прорезка по внешнему или внутреннему контуру (Profile), выборка паза (Pocket), сверление (Drill) и гравировку (Engrave). Кажется, что это очень небольшое количество операций, но с их помощью можно создавать довольно сложные детали, вроде изображенной на рисунке ниже.
Все четыре операции можно осуществлять на заданную глубину. Комбинируя pocket и profile в нужной последовательности, мы получаем практически неограниченное поле для творчества, даже без использования чистого 3D.
Особняком стоит создание криволинейных поверхностей. Их тоже можно получить с помощью ЧПУ-роутера, но описание этих процедур вне моей компетенции. Желающим поглубже ознакомиться с темой, могу порекомендовать поискать форум пользователей программы ArtCam.
Материалы и их обработка.
На ЧПУ-роутере можно обрабатывать довольно большой ассортимент материалов. Ниже я приведу список наиболее распространенных из них и доступные способы их обработки.
Стеклотекстолит:
Для обработки доступен текстолит толщиной от 0,8 до 3 мм. Практически, для моделизма используется текстолит толщиной 1, 1.5 и 2 мм. Для его обработки используются рашпильные фрезы (так называемые «кукурузы») диаметром 1 и 2 мм с хвостовиком 3,175мм. Следует отметить, что стеклотекстолит толщиной 2 мм прорезается насквозь фрезой 1мм в два прохода. Фреза 2мм прорезает его в один проход. Это необходимо учитывать при проектировании – деталь толщиной 2мм с необходимостью обработки 1мм фрезой будет стоить в изготовлении вдвое дороже такой же детали, но без подобного требования – за счет двойного времени на рез. Также необходимо учитывать, что фреза 1мм полностью изнашивается за 15 метров реза.
Карбон.
Справедливо все, что написано для текстолита. Только фреза 1мм изнашивается за 3-5 метров реза. В общем, материальчик тот еще!
Полистирол и АБС
Доступен от 2 до 10 мм. Режется однозаходными фрезами любого типа диаметром от 1 до 6мм. За один заход можно снимать 2-3мм без потери качества реза и чистоты поверхности. Фрезы практически не изнашиваются.
Литой поликарбонат.
Доступен от 2 до 10 мм. Режется однозаходными фрезами из материала К200 или К55UF диаметром от 2 до 6мм. За один заход можно снимать 1-2мм без потери качества реза и чистоты поверхности. Фреза 3мм изнашивается за 100м реза.
ПВХ
Доступен от 2 до 10 мм. Режется специальными фрезами диаметром от 1 до 6мм. За один заход можно проходить материал насквозь без потери качества реза и чистоты поверхности. Фрезы практически не изнашиваются.
Алюминиевые сплавы
Доступен от 0.5 до 6мм. Режется фрезами из K55UF диаметром 2.5 – 3.175мм. За один заход можно снимать 0.5мм без потери качества реза и чистоты поверхности. Фрезы изнашиваются хаотически – то живут помногу, то сразу «летят».
Фанера
Доступна от 1 до 10 мм. Режется двузаходными фрезами по дереву, диаметром от 2 до 8мм. За один заход можно снимать 2-3мм без потери качества реза и чистоты поверхности. Фрезы практически не изнашиваются.
P.S. Если забыл упомянуть какой-то материал - спросите, напишу по доступности и способах обработки.
ДЕТАЛИ ИЗ СТАЛИ И ЕЕ ПРОИЗВОДНЫХ НА ЧПУ-РОУТЕРЕ ОБРАБАТЫВАТЬ НЕЛЬЗЯ,
Ммммм…совсем забыл 😒
Дибонд
Композит - 2 листа алюминия 0.4 , между ними слой полиэтилена от 1,2 до 3.4мм. Доступен от 2 до 4 мм. Режется двузаходными прямыми фрезами диаметром от 2 до 3.175мм. Для сгиба используются специальные угловые двуперые фрезы. За один заход можно снимать 2мм без потери качества реза и чистоты поверхности. Фрезы практически не изнашиваются.