EDGE 540 120cc, от идеи до полета
Александр.
Обратил внимание на отверстия облегчения в стеклотекстолитовых ушках, выбрана больше половины сечения материала.
По фото определить диаметры и оставшиеся миллиметры точно не получается, может по этому кажется что там около 2-3мм с каждой стороны отверстия?
Прости что лезу, но я бы так не сделал, поэтому стало интересно почему так?
И еще, какой взлетный вес в этой кубатуре считается приличным?
стенка там 2,5мм, при текстолите 2мм, как по мне норм, во всяком случае будем пробовать, тестировать, смотреть как оно себя будет вести.
Самолеты даннои категории весят в пределах 12-14кг
Серия шестая - “киль”
Киль и зализ киля, он же часть гаргрота были выпилены из экструдированного пенопласта на фрезере.
Собранно все до кучи для визуализации. Перед вклейкои киль затянул в бумагу. 😃
Серия про капот
С капотом все достаточно стандартно. Пилим болван из пенопласта, заворачиваем в пару слоев стекла, шпаклюем, шкурим, грунтуем и далее по списку 😃
Апосля чего делается матричка.
Матричка готова, думаю в скорости вылупится изделие , на посмотреть , прикинуть капот к носу 😃
Про руль направления 😃
Дорисовал РН. Появилась задача, определить длину кабанчика, при известном отклонении сервы ±60градусов, а так же желаемом отклонении РН ±50градусов.
Все известные данные были скормлены Солиду, собрана подвижная модель, и на выходе, покрутив серву , почти как сервотестером 😃, получил нужный размер высоты кабанчика. Как бонус, так же , получил длинну стальнои тяги которая будет вкручиваться в шаровые наконечники 😉
Про капот 😃
Изделие №1 вылупилось из матрички, начал примерять к фюзеляжу и обнаружился фундаментальный косяк 😦 - изделие №1 не налазит на фюзеляж…
Был произведен экспресс анализ цепочки создания капота, определена ошибка и тут же начался поиск вариантов устранения косяка, малои кровью 😃. Переделывать матрицу страсть как не хотелось…
Для начала надо было определить масштаб трагедии, в итоге капот №1 был разрезан на 2/3 и таки натянут на морду лица 😃. Измерена получившаяся щель и принято решение, сделать клин, который приклеится на торец матрицы и таким образом раздвинет заднюю часть капота.
Сказано, сделано 😃.
Изделие №2 изготовлено с оглядкои на косяки первого изделия и оно таки налезло на фюзеляж , как и задумывалось 😃
Все собрано до кучи , для визуализации и оценки того что сконструировано на сейчас 😃
изделие №1 не налазит на фюзеляж…
Александр вы меня удивили!
Явно не первую модель создаете.
Как?! На каком этапе закралась ошибка?
поделитесь опытом 😃
Сам я давненько на эти грабли наступил.
Теперь стеклопластик делается в первую очередь.
С готовой корочки снимаю точные размеры сечения.
Корректирую при необходимости первый шпангоут.
И тогда уже режу фанеру, пока что этот способ не подводил.
Не ошибается тот кто ничего не делает .
Я не совсем еще волшебник, иногда я тоже учусь 😃, в большинстве случаев на своих граблях.
По существу, забыл сделать отступ от шпангоута…, болванка строгалась в ноль. В итоге ноль + толшина стекла и никто никуда не налазит 😃.
Но все решилось “малой кровью” и сегодня вытащил изделие номер три, которое имеет статус “окончательной версии” и будет летать на первом самолете 😉
Продолжаем про капот 😃
Изготовлено изделие номер три, капот который будет установлен на первый самолет.
Появилась задача, вставить рамку в заднюю часть капота, при этом выровнять переднюю часть капота относительно оси двигателя. Для этого была сделана шайба - оправка, при помощи которой решаются несколько задач одновременно. Обрезаем излишки стекла , оставляя бортик, затем надеваем на вал мотора, фиксируем и центруем капот по оси мотора, а так же выставляется зазор между капотом и будущим коком 😃
шайба - оправка
Это гениально!!! 😃😃😃
Про стабилизатор 😃
Стабилизатор дорисован. Для деталеи из пенопласта , сгенерирован G-код, плоские детали разложены на листе и так же подготовлены к пилению на ЧПУшке 😃 . Все коды и материал скормлены станку. На выходе имеем кучу разномастных деталек , которые будут обьеденены в стабилизатор.
Сначала пилим пенопласт
Потом пилим деревяшки
Склеиваем пенопластовые корки
Скрещиваем деревяшки и пенопласт
Ну и тестовое внедрение сервы 😃
Приветствую! В перспективе можно ли будет приобрести данный кит?
В перспективе можно ли будет приобрести данный кит?
О каких то перспективах можно будет говорить, только после того как первый самолет полетит, и проидет все стадии летных испытаний 😉
С вероятностью 99%, будет собран второи такои же, с учетом всех нюансов сборки первого и соответственно намного быстрее 😃
Тогда и поговорим, хотя уже вырисовывается очередь 😁
Про РВ и хвост в сборе 😃
Технология сборки такая же как и у стабилизатора. Пенопластовые корки скрещены с деревяшками, затем весь лишний клей срезан и все зашкурено.
Одел стабилизатор на хвостовую балку, для того чтоб убедиться, что все сошлось как на чертежах
Смонтировал защелки штырей соединяющих половинки фюзеляжа
Ну и конечно соединил до кучи то что есть в наличии и кок тоже приодел 😃
П.С. Все что есть на фото весит 6900гр.
Целимся в цифру 13кг, пока все по плану 😃
Приятно смотреть на качественную и профессиональную работу!
Это даже покруче, чем techno porn:)
Александр, а можно узнать про технологию изготовления передней кромочки стаб-ра? Она тоже пилится на чпу?
а можно узнать про технологию изготовления передней кромочки стаб-ра? Она тоже пилится на чпу?
я конечно мог бы заморочиться и сделать переднюю кромку на ЧПУшке, но оно того не стоит 😃
тут все просто и понятно, по старинке, бальзовая реика 10*10 вклеена ромбом, а затем зашкурена “сухариком” 😃
Подход шикарен! Саш два вопроса, можно попросить описать или дать ссылку (если уже где то рассказывал) методу крепления и юстировки пенопластовых заготовок которые уже подверглись внутренней обработки и на какой клей собираешь сейчас пенофанерную конструкцию?
По началу подумал, что идет выборка внутренней стороны, потом переворачивается и обработка по внешней, но 3яя картинка в посте про стабилизатор, вогнала в ступор)))
Илюха, привет !
Если я прально тебя понял, тебе интересно как синхронизируется внутренняя часть с внешней ?
Про то как рисовать, рассказывать не буду, ибо это долго и для этого есть отдельная тема на форуме 😉
Рассказываю как пилю 😃
Есть рабочии стол, в размер стола впихивается нужное количество деталеи для определеннои операции, причем все это делаю на уровне Солида.
Генерируем трехмерную модельку всего того что за раз на стол ложится. Моделька кочует в Арткам, где генерируется, собственно, траектория движения инструмента.
Основная идея в том, что модель в Арткаме приподнимается над столом на 5мм и обрабатывается внутренняя часть таким образом что периметры деталек обрезаются на глубину +5мм от стола, а внешнии периметр всех деталеи в ансамбле, режется до стола.
В результате имеем внутреннюю часть, ты правильно понял 😉, сначала внутренности, соответственно задается плоскость стыковки двух будующих половин, не зависимо от кривизны изначального брикета, пенопласта. И что самое главное , все мелкие детали соединенны между собой, что в последствии позволит спозиционировать одну большую деталь, а не кучу мелких.
Затем берутся обрезки пенопласта, клеятся на стол, на двусторонии скотч 😃, и режется периметр большои детали, в составе которои есть все мелкие. На третьеи фотке, про стабилизатор, можно видеть те самые куски для позиционирования 😉
В получившиеся ограничители вставляется большая, составная деталь, и фрезеруется внешняя часть. Фиксируется деталь на все тот же двусторонии скотч. В процессе фрезерования, все детали разделяются на отдельные составляющие.
ВСЁ 😃
Дальше все собираем до кучи. Пенопластовые детальки между собои склеиваю на Титане/Драконе, ибо он не требует длительнои фиксации, фанерку к пене приклеиваю на ПУРе. ПУР мажется очень дозированно, дабы не повыпирало во все стороны, дозировка определяется на глаз исходя из опыта мажущего 😁
Mulțumesc frumos Саш! Вьехал, очень просто и толково) С интересом слежу за темой - Успехов!
Про обёртывание 😃
Многие задают вопросы про процесс, обтяжки пенопластовых изделий в бумагу.
Рассказываю на примере стабилизатора 😃
Процесс заворачивания достаточно прост, но требует аккуратности и расторопности, так как мокрая бумага - субстанция , которую легко повредить.
Бумажку беру плотностью 50-70гр / м2 , какая есть в наличии 😃.
Предварительно бумажку надо раскроить. Оставляем по периметру изделия +20мм. Так как время жизни бумаги в мокром состоянии невелико , то начинаю с детали, в данном случае руля высоты.
Мокрой губкой хорошо смачиваем деталь, после чего смазываем ПВА.
мочим чистый стол, на него кладем, раскроенную бумагу. Бумага быстро пропитывается водой. Сверху разглаживаем все той же мокрой губкои. Поливаю ПВА мокрую бумагу, и аккуратно размазываю по поверхности бумаги.
Мокрую бумагу, аккуратно поднимаем со стола и кладем на уже мокрыи РВ. Заворачиваем свисающие части бумаги, где необходимо , ножницами делаем надрезы, чтоб все сложилось и повторяем процедуру со второй стороны.
Следющий важный аспект - сушка.
Детали с тонкими кромками (РВ, РН, элероны), сушить надо тонкой кромкои наверх, дабы вода стекала равномерно с обеих сторон, от тонкои части к более толстой
Стабилизаторы и крылья можно сушить в вертикальном положении, но опять же , желательно, более узкои частью наверх.
Стабилизатор, как более простую, геометрически, деталь заворачиваю одним куском бумаги, но это не обязательно. Двумя кусками тоже не возбраняется 😃
Краине не рекомендуется сушить в состоянии “лёжа”, ибо потом деталь можно будет выбросить. Верхняя часть высыхает быстрее нижнеи и сгибает практически любую конструкцию, без возможности последующего выравнивания.
Еще желательно сушить в помещении без прямых солнечных лучеи из окна на деталь и сквозняков 😉
Во время высыхания бумага очень сильно стягивает конструкцию и дает прирост жесткости на кручение на порядок.
В итоге, на весь стабилизатор, бумага с клеем дала +38гр 😃
Точно таким же образом был завернут РН и верхнии гаргрот хвостовой балки .
Крылья находятся в процессе дорисовывания , так что изготовление начну немного позже 😃