EDGE 540 120cc, от идеи до полета
Приветствую всех !
Задумал я построить модельку самолетика под моторчик бензиновый, кубиков эдак на 120сс 😁.
Конструкция собственная, цикл изготовления замкнутый, все от идеи до финального полета будет исполнено собственноручно 😃
Визуально будет ероплан, издали, будет похож на EDGE 540 😉
В самолете , в принципе ничего необычного, окромя большого желания реализовать разборный на две части фюзеляж. В этом классе, на сколько я знаю, разборных фюзеляжей не делают, никто и нигде, тем интереснее 😃
Фюзеляж из двух кусков, гораздо проще собирать, транспортировать и, тюфу три раза, ремонтировать.
Начнем с “морды лица” - передней части фюзеляжа.
Выглядит неплохо. Я только не понял точно, как реализована конструкция “сцепки” двух частей фюзеляжа.
Уэел стыковки двух половинок, уже отработан на самолете поменьше (60сс), где с успехом отработал 2 сезона 😉
В двух словах: стеклотекстолитовые “уши”, шипами вставлены в боковую панель фюзеляжа. При стыковке передней и задней части, отверстия в сходящихся “ушах” совмещаются. Фиксируется узел, проволокои 2мм (велосипедная спица), которая протыкает “уши”, через совмешенные отверстия. Таким образом спица работает на срез.
Очень технологичное решение. Хотя, ИМХО, стремное для 120сс.
Ну мы чаще всего боимся неизвестного 😃
Кто то должен сделать, чтоб понять, оправданы ли опасения 😉
Хотя, ИМХО, стремное для 120сс.
Просто надо, чтобы спица входила с натягом, т.к. если будет небольшой люфт, то разобьёт очень быстро.
А фанера концевых шпангоутов, которые крепятся друг к другу при сцепке, не промнется со временем от такого натяга. И не будет ли от этого, как раз, люфт.
Просто надо, чтобы спица входила с натягом
Спица , естественно входит с хорошим натягом, и выташить ее руками не получится, нужны пасатижи 😃
А фанера концевых шпангоутов, которые крепятся друг к другу при сцепке, не промнется со временем от такого натяга
А матерьял торцевых шпангоутов здесь вобще не имеет значения, хоть из бальзы, шпангоуты могут даже не касаться друг друга. Текстолитовые узлы передают нагрузку в боковые панели фюзеляжа, а они несут всю нагрузку коробчатои конструкции несущей фермы.
Текстолитовые узлы передают нагрузку
Александр приветствую!
В спице сомнений нет, выдержит нагрузки, но просится винтик (хотябы М3), чтоб зажать узел и исключить микровибрации.
Сам видел как труба центроплана крутится к модели, причем с разными оборотами, зависит от оборотов двигателя.
Работать будет без сомнений, но возможно часто обслуживать придется, убирать появляющийся люфт.
Все вышесказанное ИМХО без претензий на истину 😃
В этом классе, на сколько я знаю, разборных фюзеляжей не делают, никто и нигде,
Интересный проект.
Разборный фюзеляж у Экстры зм от ImodelsPro. Сергей Назин делал в меньшем размере.
Ждем продолжения.
В спице сомнений нет, выдержит нагрузки, но просится винтик
Сергей, привет !
Как говорит, мой хороший товарищ - “Практика критерий истины”. Будем пробовать и проводить всяческие испытания 😃 и вопросы решать по мере поступления.
Повторюсь, такои же узел, только там не не одно “ухо” 4мм вставлялось между двумя “ушами” по 2мм, а просто два “уха” по 2мм сходились одно под другое, отработал два сезона без нареканий на самолетике 60сс, причем самолет падал несколько раз, ломалось где угодно только не в/около узлов крепления.
Очень интересное и актуальное решение
Серия вторая - “хвостовая балка”
Хвост должен быть максимально легким и при этом максимально жестким на кручение.
В итоге имеем классическую пространственную ферму, с Т-образными распорками, для придания конструкции необходимой жесткости.
Делать руками распорки, каждую индивидуально, страсть как не хотелось, по этому делал по принципу - “лучше два дня потерять, а потом за пять минут долететь” 😃
Потратил приличный кусок времени на прорисовку всех деталеи, а так же системы их распознавания, чтоб не запутаться в куче перемычек.
В результате получил из под фрезы готовые детали, никакои подгонки и пост обработки, просто все воткнул на свои места.
Получилось легко и жестко 😃
Серия третья - “соединяем тело”
Одной из основных, инженерных задач, в этом проекте, является разборный фюзеляж.
Удобство сборки, два коротких куска собирать легче чем один длинный.
В случае ремонта, опять же проще работать с коротким куском фюзеляжа, нежели с одним длинным куском.
Ну и самое главное, транспортировка становится много проще. По задумке, самолет 120сс можно будет упаковать в багажник седана 😃
Честь и хвала современному программному обеспечению, Солидворкс, в очереднои раз не подвел 😃
Передняя и задняя часть состыковались очень просто и предельно точно.
Мне показалось, или распорки нарезаны поперек волокон?
Мне показалось, или распорки нарезаны поперек волокон?
В проекте я использую 2 вида фанеры, обычная березовая - мотокороб, узел шасси и локальные усиления, а так же легкую фанеру , если не ошибаюсь “сейбовая” фанера из какого то тропического дерева, очень похожего на плотную бальзу, она в 2 раза легче березовой при той же толщине (320-350кг/м3). Так вот эта фанера состоит из 3-х слоев, внешние очень тонкие , 0,3-0,4мм и основной 3мм в центре. То что видно снаружи это и есть тонкие слои, они практически не дают направленной прочности, основным всетаки является среднии слой.
Серия четвертая - “кабина”
Кабину было решено делать методом вакуумнои формовки из прозрачного пластика PET-G.
Для этого, из экструдированного пенопласта, на фрезере , пилим болванку. Окантовываем торцы фанерои 4мм. Кладем на пенопласт 3 слоя стеклоткани, после чего шпаклюем , шкурим и грунтуем. Получаем болванку которую можно нести на вакуумную формовку, в рекламную контору 😃.
попоробовал из пластика 1мм и 0,8мм. В итоге остановился на 0,8мм, по совокупности прочности и веса выдавленной детали.
Следующая задача, наклеить прозрачный пластик на деревянный каркас кабины, оказалась не так уж и проста. Каркас сам по себе очень хлипкий.
Пришлось делать стапель на котором фиксируется каркас, а потом к каркасу клеится пластик 😃
В итоге получил кабину
Серия пятая - “гаргрот”
Собственно , пришло время пилить гаргрот. Корка фрезеровалась из экструдированного пенопласта. Толщина стенки переменная , 14мм *10мм. Шпангоуты вырезаны и вся эта радость приклеена к хвостовой балке.
Ну и промежуточная стыковка всего того , что уже готово 😃
задача, наклеить прозрачный пластик на деревянный каркас кабины
к каркасу клеится пластик
Какой клей? Шурупы используете?
Какой клей? Шурупы используете?
Для приклеивания пластика к фанерному каркасу, использую клеи на который клеят автомобильные стекла. По консистенции очень густой, в сервисах используют для выдавливания из тубы, пневмопистолет. Я, для того чтобы выдавить из шприца, сначала разогрел шприц градусов до 50, иначе здоровья не хватает 😃.
Прелесть клея в том что он клеится к гладкому пластику (впрочем как и к стеклу) без предварительного матирования и в принципе не требует даже фиксации, достаточно просто хорошо придавить и выгнать воздух между пластиком и клеем. После чего лучше сутки не трогать.