EDGE 540 120cc, от идеи до полета
Хотя, ИМХО, стремное для 120сс.
Просто надо, чтобы спица входила с натягом, т.к. если будет небольшой люфт, то разобьёт очень быстро.
А фанера концевых шпангоутов, которые крепятся друг к другу при сцепке, не промнется со временем от такого натяга. И не будет ли от этого, как раз, люфт.
Просто надо, чтобы спица входила с натягом
Спица , естественно входит с хорошим натягом, и выташить ее руками не получится, нужны пасатижи 😃
А фанера концевых шпангоутов, которые крепятся друг к другу при сцепке, не промнется со временем от такого натяга
А матерьял торцевых шпангоутов здесь вобще не имеет значения, хоть из бальзы, шпангоуты могут даже не касаться друг друга. Текстолитовые узлы передают нагрузку в боковые панели фюзеляжа, а они несут всю нагрузку коробчатои конструкции несущей фермы.
Текстолитовые узлы передают нагрузку
Александр приветствую!
В спице сомнений нет, выдержит нагрузки, но просится винтик (хотябы М3), чтоб зажать узел и исключить микровибрации.
Сам видел как труба центроплана крутится к модели, причем с разными оборотами, зависит от оборотов двигателя.
Работать будет без сомнений, но возможно часто обслуживать придется, убирать появляющийся люфт.
Все вышесказанное ИМХО без претензий на истину 😃
В этом классе, на сколько я знаю, разборных фюзеляжей не делают, никто и нигде,
Интересный проект.
Разборный фюзеляж у Экстры зм от ImodelsPro. Сергей Назин делал в меньшем размере.
Ждем продолжения.
В спице сомнений нет, выдержит нагрузки, но просится винтик
Сергей, привет !
Как говорит, мой хороший товарищ - “Практика критерий истины”. Будем пробовать и проводить всяческие испытания 😃 и вопросы решать по мере поступления.
Повторюсь, такои же узел, только там не не одно “ухо” 4мм вставлялось между двумя “ушами” по 2мм, а просто два “уха” по 2мм сходились одно под другое, отработал два сезона без нареканий на самолетике 60сс, причем самолет падал несколько раз, ломалось где угодно только не в/около узлов крепления.
Очень интересное и актуальное решение
Серия вторая - “хвостовая балка”
Хвост должен быть максимально легким и при этом максимально жестким на кручение.
В итоге имеем классическую пространственную ферму, с Т-образными распорками, для придания конструкции необходимой жесткости.
Делать руками распорки, каждую индивидуально, страсть как не хотелось, по этому делал по принципу - “лучше два дня потерять, а потом за пять минут долететь” 😃
Потратил приличный кусок времени на прорисовку всех деталеи, а так же системы их распознавания, чтоб не запутаться в куче перемычек.
В результате получил из под фрезы готовые детали, никакои подгонки и пост обработки, просто все воткнул на свои места.
Получилось легко и жестко 😃
Серия третья - “соединяем тело”
Одной из основных, инженерных задач, в этом проекте, является разборный фюзеляж.
Удобство сборки, два коротких куска собирать легче чем один длинный.
В случае ремонта, опять же проще работать с коротким куском фюзеляжа, нежели с одним длинным куском.
Ну и самое главное, транспортировка становится много проще. По задумке, самолет 120сс можно будет упаковать в багажник седана 😃
Честь и хвала современному программному обеспечению, Солидворкс, в очереднои раз не подвел 😃
Передняя и задняя часть состыковались очень просто и предельно точно.
Мне показалось, или распорки нарезаны поперек волокон?
Мне показалось, или распорки нарезаны поперек волокон?
В проекте я использую 2 вида фанеры, обычная березовая - мотокороб, узел шасси и локальные усиления, а так же легкую фанеру , если не ошибаюсь “сейбовая” фанера из какого то тропического дерева, очень похожего на плотную бальзу, она в 2 раза легче березовой при той же толщине (320-350кг/м3). Так вот эта фанера состоит из 3-х слоев, внешние очень тонкие , 0,3-0,4мм и основной 3мм в центре. То что видно снаружи это и есть тонкие слои, они практически не дают направленной прочности, основным всетаки является среднии слой.
Серия четвертая - “кабина”
Кабину было решено делать методом вакуумнои формовки из прозрачного пластика PET-G.
Для этого, из экструдированного пенопласта, на фрезере , пилим болванку. Окантовываем торцы фанерои 4мм. Кладем на пенопласт 3 слоя стеклоткани, после чего шпаклюем , шкурим и грунтуем. Получаем болванку которую можно нести на вакуумную формовку, в рекламную контору 😃.
попоробовал из пластика 1мм и 0,8мм. В итоге остановился на 0,8мм, по совокупности прочности и веса выдавленной детали.
Следующая задача, наклеить прозрачный пластик на деревянный каркас кабины, оказалась не так уж и проста. Каркас сам по себе очень хлипкий.
Пришлось делать стапель на котором фиксируется каркас, а потом к каркасу клеится пластик 😃
В итоге получил кабину
Серия пятая - “гаргрот”
Собственно , пришло время пилить гаргрот. Корка фрезеровалась из экструдированного пенопласта. Толщина стенки переменная , 14мм *10мм. Шпангоуты вырезаны и вся эта радость приклеена к хвостовой балке.
Ну и промежуточная стыковка всего того , что уже готово 😃
задача, наклеить прозрачный пластик на деревянный каркас кабины
к каркасу клеится пластик
Какой клей? Шурупы используете?
Какой клей? Шурупы используете?
Для приклеивания пластика к фанерному каркасу, использую клеи на который клеят автомобильные стекла. По консистенции очень густой, в сервисах используют для выдавливания из тубы, пневмопистолет. Я, для того чтобы выдавить из шприца, сначала разогрел шприц градусов до 50, иначе здоровья не хватает 😃.
Прелесть клея в том что он клеится к гладкому пластику (впрочем как и к стеклу) без предварительного матирования и в принципе не требует даже фиксации, достаточно просто хорошо придавить и выгнать воздух между пластиком и клеем. После чего лучше сутки не трогать.
Александр.
Обратил внимание на отверстия облегчения в стеклотекстолитовых ушках, выбрана больше половины сечения материала.
По фото определить диаметры и оставшиеся миллиметры точно не получается, может по этому кажется что там около 2-3мм с каждой стороны отверстия?
Прости что лезу, но я бы так не сделал, поэтому стало интересно почему так?
И еще, какой взлетный вес в этой кубатуре считается приличным?
стенка там 2,5мм, при текстолите 2мм, как по мне норм, во всяком случае будем пробовать, тестировать, смотреть как оно себя будет вести.
Самолеты даннои категории весят в пределах 12-14кг
Серия шестая - “киль”
Киль и зализ киля, он же часть гаргрота были выпилены из экструдированного пенопласта на фрезере.
Собранно все до кучи для визуализации. Перед вклейкои киль затянул в бумагу. 😃
Серия про капот
С капотом все достаточно стандартно. Пилим болван из пенопласта, заворачиваем в пару слоев стекла, шпаклюем, шкурим, грунтуем и далее по списку 😃
Апосля чего делается матричка.
Матричка готова, думаю в скорости вылупится изделие , на посмотреть , прикинуть капот к носу 😃
Про руль направления 😃
Дорисовал РН. Появилась задача, определить длину кабанчика, при известном отклонении сервы ±60градусов, а так же желаемом отклонении РН ±50градусов.
Все известные данные были скормлены Солиду, собрана подвижная модель, и на выходе, покрутив серву , почти как сервотестером 😃, получил нужный размер высоты кабанчика. Как бонус, так же , получил длинну стальнои тяги которая будет вкручиваться в шаровые наконечники 😉
Про капот 😃
Изделие №1 вылупилось из матрички, начал примерять к фюзеляжу и обнаружился фундаментальный косяк 😦 - изделие №1 не налазит на фюзеляж…
Был произведен экспресс анализ цепочки создания капота, определена ошибка и тут же начался поиск вариантов устранения косяка, малои кровью 😃. Переделывать матрицу страсть как не хотелось…
Для начала надо было определить масштаб трагедии, в итоге капот №1 был разрезан на 2/3 и таки натянут на морду лица 😃. Измерена получившаяся щель и принято решение, сделать клин, который приклеится на торец матрицы и таким образом раздвинет заднюю часть капота.
Сказано, сделано 😃.
Изделие №2 изготовлено с оглядкои на косяки первого изделия и оно таки налезло на фюзеляж , как и задумывалось 😃
Все собрано до кучи , для визуализации и оценки того что сконструировано на сейчас 😃
