Белланка 4200мм с мотором Валах 210см3
Работаем дальше… Необходимо было оформить нижнюю часть фюзеляжа. Пара реек сосновых, клей и струбцины, вот и всё, что потребовалось для этого. Рейки, прикленные к шпангоутам, после изгиба принимают автоматически нужную форму. Поэтому их нужно только зафиксировать клеем. Я спрашивал человека, который сейчас воссоздаёт недалеко от нас этот самолёт. Он мне именно так и рассказал. Так что , можно сказать - по технологии оригинала.
Лобовое стекло кабины. С фюзеляжа уже был снят его прообраз. Теперь немного шпаклёвки и вышкуривание, до получения необходимого качества поверхности.
Пара реек из сосны укрепила периметр кабины. Это будет по всей видимости первая форма этого самолёта. В этой форме будет выклеен непосредственно пуансон для вытяжки стекла под вакуумом. Он-же и будет доведён до зеркального блеска…
Пространство на фюзеляже теперь будет иметь замкнутый контур. Это необходимо для дальнейшей работы.
Под стеклом кабины находится панель приборов. Так как планируетя делать две модификации, то, соответственно, нужно сделать и две панели. Ведь у Декатлона и Цитабрии панели не идентичны.
Сказано - сделано… Наш метод работы с картоном помог и здесь. Была изготовлена из фанеры панель, установлена на место. Затем из картона был вырезан контурный шаблон будущей оболочки панели и установлен на скотче на фюзеляж. Картон лёг и создал очень даже правильный контур. По нему мы проклеили несколько слоёв стеклоткани. Завтра уже будет получена готовая к дальнейшей работе панель.
К сегодняшнему моменту с фюзеляжа были сняты все необходимые контурные отпечатки - кабина и панель. Теперь фюзеляж будет проклеен стеклотканью для дальнейшей работы. Пока пару дней смола будет полимеризовываться мы займёмся изготовлением шасси…
На чертеже профиль крыла плосковыпуклый, на фото - несимметричный, что будет у Вас?
Плосковыпуклый профиль имеет лишь Цитабрия, Декатлон летает с двояковыпуклым профилем. У нас профиль CLARK -Y 15%. Его мы использовали на всех предыдущих моделях. Было проверено, плосковыпуклый профиль Цитабрии практически 1:1 повторяет верхний обвод нашего профиля. А так-как по периметру стыка будет проложен резиновый уплотнитель, то разницу по высоте вообще не будет заметно.
Ну, вот и готова панель приборов, на черно конечно… Это основа для мастер-модели. Далее предстоит сформировать непосредственно переднюю часть этой панели, куда должны устанавливаться приборы. Но, сначала шкурим, грунтуем, красим…
Для крепления стабилизатора вклеиваются трубки 12мм в диаметре. Эту работу мы сделали при помощи самого примитивного приспособления, которое позволило абсолютно точно выставить их перендикулярность и параллельность относительно оси модели.
Макет стойки шасси - он выполнен пока только из бальзы, чтоб можно было проверить размер и место стыка. Далее правая и левая стойки будут изготовлены из фанеры и проклеены стеклотканью. Формоваться будут обе в одной форме.
Внутренние поверхности стекольных проёмов были проклеены Оркавером. Это во многом упрощает дальнейшую работу с мастер-моделью, Поверхность Ораковера глянцевая и уже не требует дальнейшей обработки. Поэтому, после обклейки фюзеляжа стеклотканью, потребуется только обработка наружней поверхности, а эти проёмы останутся такими, как они есть. Так проще…
Обтекатели колёс и капот мотора уже в работе…
Капот… Вообще-то это простая операция, изготовить его мастер-модель. Как всегда только то, что на столе в качестве материала. В этот раз фанера 3мм и пенопласт. Специфика капота всех Белланок - окна воздухозаборника, точнее их форма. В случае фрезеровки нет проблем. Но, при изготовлении руками очень трудно ровно, под одним углом оформить внутреннюю полость. Как говорит отец -любая сложная поверхность это пересечение прямых линий, главное расположить их под нужным углом к плоскости пересечения. Тогда получится искомое сечение… Но, это так - лирика. А на практике эти самые окна были отдельно изготовлены из фанеры. По периметру были проклеены уже заранее изготовленным кантом, что после склеивания дало нужное сечение. Затем был изготовлен контурный каркас капота.И всё склеилось. Немного подсохнет до завтра и в свободные полости будет вставлен пенопласт. А уж придать ему нужную форму просто дело времени. Такая вот у нас “деревенская” технология, которая, между прочим, всегда даёт отличный результат.
Завтра продолжим…
Добрый день !ИНТЕРЕСНАЯ тема,подскажите или лучше покажите варианты отцепки на таких тягачах!Какие схемы?какие машинки с каким усилием используете?какой трос,длинна?спасибо с ув Антон
Некоторое время необходимо, что подсохли вклеенные пенопластовые блоки в мастер-модель капота…
А пока началась сборка, прямо на столе каркаса будущего стабилизатора. Чтобы повторить его “скелет”, он собирается из палочки круглой диаметром 12мм. Затем будет обтянут Ортексом, проклеен несколькими слоями стеклоткани и на нём будет повторена расшивка оригинала.
Вчера нам показалось, что есть расхождения с оригиналом…Для пущей верности решили ещё раз всё проверить. Нацепили “капот”, чтоб проверить размер…всё сошлось. А ведь даже еще не собранный до конца самолёт напоминает любимые формы Белланки…
Про буксировку… Я получаю много подобных вопросов. Давайте поступим так - я открою новую тему и там мы будем обсуждать любые вопросы, касательно буксировки. Я напишу всё, о чём знаю…
Затем будет обтянут Ортексом, проклеен несколькими слоями стеклоткани
То есть вы стекло кладете поверх пленки? Никогда такого не слышал. Правду говорят: “Век живи - век учись!”
Совершенно правильно, Владимир! В начале обтягиваем плёнкой, не важно какой. Она воссоздаёт будущий профиль фюзеляжа или крыла. Затем нужно укрепить полученную поверхность стеклотканью, чтобы было возможно с ней работать дальше. Стеклоткань прошкуривается до нужного уровня чистоты поверхности. По ней, если необходимо, делается расшивка,имитирующая листы обшивки ( как в теме с Вако), заклёпки, винты и т.д.,создающие копийный внешний вид. Ведь, согласитесь со мной, по плёнке вы не сможете поставить заклёпку или сделать кант какого-то лючка… По окончании поверхность задувается шпаклёвкой, вышкуривается с водой и красится с располировкой. Таким образом вы получаете идеальную поверхность на мастер-модели.
Таким образом вы получаете идеальную поверхность на мастер-модели
Подожди, Володя, это технология применяется при изготовлении мастер-модели, по которой затем изготавливается матрица для выклеивания корок? Или летающую модель тоже можно так сделать? (слово мастер-модель меня сбило)
Да, попросту изготавливаем БОЛВАН или МАКЕТ тут уж как угодно назовите…По нему делаем форму и уже дальше изделие. Если модель поклеена Оратексом, то можно прям по нему красить. Этот материал прекрасно воссоздает текстуру тканевой поверхности.
В случае с летающей моделью эта технология тоже подходит. Только нужно применять пару слоёв ткани 0,49 плюс 0,20 гр.м2.
Вот так, к примеру, можно отобразить текстуру ткани в форме, чтобы уже изделие выглядело как оригинал…
Это фото с модели ЛА 7…
Ну, вот и капот начал по-тихоньку обретать необходимые формы. Конечно ещё далеко до идеала, но основная черновая обработка уже позади. Осталось сделать и укрепить на место воздухозаборник с радиатором. Затем всё будет прошпаклевано и вышкурено. А уже по стеклоткани, после полимеризации будет сделана расшивка, лючки и т.д.
Дальше стойки шасси и пара обтекателей.
Володя, замечательная тема!
Решил спросить, только это мне не понятно и даже разволновался. Зачем теплые перчатки? Я тут в Австрию после нового года собираюсь… У вас что, отопление отключили?
Уважаемый Максим! С отоплением всё в порядке, ещё и не включалось.Тепло у нас пока…Ценю ваш юмор…
А эти белые перчатки - обычная дань технике безопасности. Это во-первых. дело в том, что на пробковом брусочке шкурка от мех.шлифмашинки с корундом 40. Края шкурки, да и сама повершность очень острая. При длительной работе легко можно лишиться кожи на пальцах. Лучше защититься, чем лечиться - любимое высказывание отца.
Во-вторых - привычка работать в перчатках. Дело в том, что при работе с композитами нельзя оставлять своих отпечатков ни на формах, ни на изделии. Привычка…
Спасибо, Володя!
Отлегло! Значит - чистая работа…
Ну, шутки в сторону! Жду продолжения. Действительно, интересная тема получается, только вы не бросайте ее.
Всё верно,Владимир.Авиамоделирование-очень вредное для здоровья занятие и если можно избежать контакта со всякими там формальдегидами)),то надо это делать.Это я по поводу перчаток.А вот самолёт,выбранный вами для модели прекрасен!
Свет и тень… Это лучшие помошники при выведение кривых и сопряжений.
Даже имея небольшой опыт, можно легко и с большой долей точности вышкурить сопряжение поверхности.
Радиатор… Он крепится в оригинале непосредственно к капоту. Вариантов также очень много. мы постарались скопировать прототип. Вот как это делалось, поэтапно…
Теперь останется только окончательно “оттянуть” шпаклёвкой соединения. Не судите строго, то, что сейчас перед глазами. На этом этапе делается лишь грубая подгонка стыковых соединений. Необходимо только подготовить поверхность под поклейку стеклотканью. А уже потом полностью будет выводится весь капот.
Вот так капот Белланки выглядит сейчас.
Думается, что эти обводы уже близки к реальности… Скоро появится фара,жалюзи и отверстие под выхлопную трубу…
Что это за шпаклевка? Судя по всему, водорасстворимая? Тверже чем пенопласт? И прочие вопросы…
Доброго всем дня! Немного о материалах, которыми “приходится” пользоваться.
мы используем шпаклёвку от фирмы PRESTO. Скорее это дань многолетней привычки, чем использование материалов только этой фирмы.
В начале на мягком относительно пенопласте - обычный , используемый для утепления фундаментов, все стыки отмазываются мастикой. Она позволяет работать примерно три минуты. Плотность её не намного выше пенопласта, поэтому достаточно легко можно притереть любой стык или шов, без боязни углубить по краям основу. Здесь обязательно следует учесть, что толщина шпаклёвочной массы не должна быть более 5мм. Иначе происходит значительный нагрев массы и вполне вероятно, что температура может попросту растворить пенопласт.
После проклейки стеклотканью вся основная поверхность уже достаточно жёсткая, тогда применяем нормальную шпаклёвку. Она прекрасно вышкуривается и практически повторяет текстуру поверхности.
По мягкому дереву, к примеру по бальзе очень хороша лёгкая шпаклёвочная масса. Удобно убрать ей текстуру перед обклейкой стеклотканью, к примеру. Толщина может быть любой - эта масса не греется.
Для работ, требующих объёмной и жёсткой поверхности после обработки применяем стеклонаполненную шпаклёвку.
Лирическое отступление… Вчера поработать нам не удалось. Клуб организовал экскурсионную поездку на завод PILATUS в Швейцарию, благо это в паре часов езды от нас. Хотел я там поснимать…Увы! Запрещено, как и на всех предприятиях режимного типа. Было очень интересно посмотреть в живую на это производство. Но, мы-ж в душе русские люди, если нельзя, но очень хочется, то можно… Поэтому несколько пиратских снимков…
Наш шеф-пилот Юрий, очень был доволен и с удовольствием позировал…
Кстати, на втором фото, взади Юрия стоит 1000-й самолёт РС 12. В этом году оборот фирмы превысил 1,25 миллиарда швейцарских франков!
Володя, доброго здравия! В секции изготовления планеров не были? Что-то давно про планера “Пилатус” не слышно.
Дорого здоровья и вам Иосиф! Были мы практически во всех ангарах завода, кроме двух,где находятся их новые разработки. Я не видел производства планеров ни старого , ни нового типа. Не знаю, будут у них планера в дальнейшем или нет. Мне показалось, что производство полностью сориентировано на выпуск коммерческих малогабаритных джетов. Их новейшиё тип - самолёт с двумя турбинами в хвосте очень напоминающий ЯК 40, только по-элегантней и по-меньше. Мне понравилось их производственный участок по работе с композитами. Подглядел для себя некоторые решения по формам и вакуумной формовке. В остальном - банальное производство, каких много. Аккуратно, чисто, гостеприимно… и на том спасибо! Скоро мы поедем на Аэробус во Францию и на Еврокоптер. Надеюсь, что там будет намного интересней…
У вертолетчиков, конечно, вершина - лопастное пр-во. А у Дассо, практически вся школа авиастроения. Если в Тулузе, то за день вряд ли увидете все. Тем не менее, хорошего вам времяпрепровождения! Удачи!
Доброго всем дня!
Немного свежей информации… При более тщательном рассмотрении прототипа стало ясно, что окно воздухозаборника , которые были заложены первоначально в капоте не соответствуют оригиналу. Поэтому были изготовлены из бальзы два негативных контурных шаблона. По внешнему периметру они были проклеены скотчем. Затем шпаклёвочная масса была нанесена на капот и шаблон туда просто вдавливался. Излишки массы убирались и по истечении короткого периода времени шаблон убирался, оставив за собой прекрасный отпечаток.
Подобным образом был оттянут из массы внутренний конус капота. Следует заметить, что по шпаклёвочной массе, которая ещё не полностью затвердела, очень легко острым ножем спрофилировать необходимые радиусы. Тут главный принцип - не упустить время!
Отверстие под фару. Также отформовано по негативному шаблону. Он поклеен Ораковером, чтоб оставить глянцевый отпечаток, не требующей доработки.
Теперь дело за обтекателями колес. Два куска пенопласта постепенно превратились в симпатичных близнецов. Каждый из них постоянно контролировался по размерам и сечениям. Также очень удобно было проводить сравнение с фотографией оригинала, благо отсняли его со всех сторон и видов…
И капот и обтекатели колёс были проклеены парой слоёв стеклоткани, чтоб укрепить поверхностный слой. В ближайшее время, по окончании срока полимеризации смолы мы приступим к их финишной обработке, с целью подготовить поверхность к формовке.
Доброго всем дня! По-тихоньку работа начала своё продвижение. Было много вопросов - КАК сделать обтекатель. Сохранить конструктив оригинала, скопировать только внешний вид, или всё-же сделать , чтоб душа порадовалась…Выбрали вариант с душой…
В оригинале, благо полазили по нему достаточно, обтекатель имеет с внутренней стороны съёмную панель, под которой и монтируется его крепёж и тормозная система. Так решили и сделать. Внешне так и будет смотреться, но внутри всё-же по модельному…Внутренний объём будет выполнен сразу под размер ширины стойки шасси, что позволит при монтаже сразу получить удобное и прочное соединение. Достаточно будет вставить стойку в паз и затянуть винты крепления.Положение обтекателя автоматически установится.
После полимеризации смолы обтекатели были вышкурены, прошпаклёваны и их поверхность практически была выведена. Затем поверхность со стороны будущего люка была проклеена скотчем и прямо по-нему уложено три слоя стеклоткани. Это будущая крышка люка. На следующий день полученная отпрессовка была снята без проблем и из неё были сформированы люки правой и левой стороны. Чуть позже их отформуем.
Далее на поверхности был отфрезерован паз для крепления стойки. Для формовки были сделаны негативные пуансоны и обклеены Ораковером.
Шпаклёвка была уложена в отфрезерованный паз и в неё под угольник были вставлены пуансоны. Излишки шпаклёвки были убраны и по истечении нескольких минут пуансоны оставили свой отпечаток на поверхности.
Примерка макета стойки произвела весьма положительное впечатление. Теперь останется только оттянуть кромки по периметру крышек и сделать финишную обработку. В целом идея удалась.
Вот и и почти готовое изделие… Кромки получились ровными и практически ничего не пришлось корректировать. Теперь на обоих обтекателях нужно оформить нижнюю часть, т.е. сформировать там вырез под колесо. Хочется сделать это с внутренней отбортовкой, чтобы сразу усилить получившимся кантом периметр выреза. Такой вариант предпочтителен, т.к по опыту знаю, что рвёт обычно именно эту часть обтекателя.
Вот фото перед финалом работ…
