SVA-5 Savoya-Verduzio-Ansaldo
Максим, а какая граница шума у вас считается допустимой? Твой наверняка будет фыркать по-более 80дБ.
И ещё вопрос. А чем обусловлено применение медных уголков в глушителе? Ведь тонкостенные стальные легче… Но, получилось очень красиво!!
Володя, много было сказано про шум в твоей теме. Это обсуждалось. У нас пока что нет жестких требований. Да и летные поля организованы на “птичьих правах”. От того этот вопрос никого не интересует пока что. Но я специально замерю уровень шума по окончании строительства. На всякий случай. По ощущениям, даже без глушителя, шум не превышает европейских норм. У меня такой же мотор (только оппозитник) стоит на спортивном самолете и я сужу по нему. По крайней мере, по сравнению с моделистами на поле, мой работает тише чем их моторы раза в два. Но это субъективно, я понимаю… Потом замеряю и отчитаюсь.
С выбором материала для глушителя все просто… То что можно было купить просто, не мороча голову, я и купил. Заехал на рынок и взял в ближайшем павильоне. Не следует думать что я все рассчитал. Нет! Я купил этих уголков разных по углу и с большим запасом. И морковал с ними уже на месте. Половина этих уголков осталась не востребована. Ну и пусть - один уголок стоит всего 20-30 рублей. Заказать за бугром такую кучу было бы дорого, а еще и не целесообразно. Ведь пока что центровка задняя и это обстоятельство развязывает мне руки…
Максим, привет! Красота!!! Строительные рынки-наше все! А переднюю часть глушителя будешь крепить?? На фото не очень видно.
На форуме началась эра металла ! Какую тему не откроешь, везде красотень ! У Максима даже стиль “стимпанк” проглядывается !
Максим, а почему оба выхлопа приходят в глушитель рядом? Из каких соображений?
ни кто не поинтересовался назначением этой трубы
Для компенсации температурных расширений?
Может быть ещё и вибрация на них гасится, не передается от мотора на выхлопной патрубок?
ни кто не поинтересовался назначением этой трубы.
Объязательный атрибут для мотоустановок с витиеватой “линией” вывода выхлопных газов. Начиная от армейских генераторов, кончая небольшими мобильными. Не применяется для ДВС, где потери мощности не желательны. Гофрированный бронешланг.
Спасибо всем за обсуждение! Всем, кто принял участие в не объявленном конкурсе. Многие из ответов были верными на все сто!
Я уже имел опыт с таким сооружением как этот глушитель. Исходя из него я устранил те недочеты что были раньше.
Итак, гибкая подводка позволяет устанавливать и регулировать угол мотора не нарушая постоянного копийного положения глушителя, не передает вибрацию, не трет зазоры между капотом и патрубками, позволяет снять глушитель без особых приключений и для температурных расширений. Кстати, эту гофру можно растянуть до нужного размера в пределах 100 мм. Она тяжелей чем простая, обычная, но я пошел на это специально, так как простые гофры бывало лопались на моих самолетах в месте изгиба. Тут есть гарантия не повторения такого случая.
Исходя из этого, Иосиф, даже если бы я и хотел, иначе бы у меня не получилось.
Игорь, впереди стоит бобышка из дерева. В ней отверстие с проточкой. Глушитель своей передней частью просто встает на отведенное ему место. Фиксируется только бобышка. Она видна на одном из снимков в разбросанных деталях.
Владимир, отверстия рядом потому что так получилось. Иначе не выходило. Ну и пусть, не считаю это принципиальным. Зато гармонично и красиво…
Саня, “Панки хой”!
И ладно! Началась новая страница и хорошо бы ее заполнить следующим этапом в работе.
Если вы помните, я уже довольно давно изготовил корпус радиатора. И вот только теперь настало время его доделать. Почему только теперь? Просто только сейчас можно убедиться в том, что я правильно выдержал формы. Ведь теперь есть капот со всеми толщинами и примыканиями. Я рад за себя! Поймал формы и размеры точно. Лишь в нижней части пришлось немного подшпаклевать.
Я давно хотел перейти к работе над радиатором, ведь это венец всей работы над капотом и украшение всего самолета! И на сколько хорошо мне удастся его сделать зависит многое.
Всего одна фотография. Я обклеиваю стеклом деревянный капот. Но это только начало, дальше будет очень интересно, с красивыми фотографиями. А то эти металлические серые натюрморты уже в печенках сидят.
Осторожней с внутренними органами, они не любят детали от самолета!( особенно печень). Вот смолу - другое дело.
Глушитель шедевр! ( КАК БЫ НЕ БЫЛО ПРОТИВНО ЧИТАТЬ СМОТРЯЩЕМУ ИЗ СМОЛЬНОГО) Здорово получилось!!!
А Соц. соревнование, например по количеству патрубков, по витиеватости, Василич все же выигрывает…
Максим, а содержимое белой коробочки будет задействовано в проекте? Или она используется в качестве удобной подставки при стеклении?
Реально очень красиво всё получается. А с описанием от Максима, так вообще можно издать отдельной книжкой, разойдётся большим тиражём… А если ещё на анескольких языках…
По поводу коробочки. Я так думю, наличие подставки от увиденной фирмы в значительной степени упрочнит поверхностный слой стеклоткани. 😃😃😃
Молодец Максим! Дай Бог тебе и дальше терпения и трудолюбия.
Спасибо, братцы! Ваше одобрение придает сил и воодушевляет!
Толя, содержимое коробочки на столько дорого, что использовать следует всё! И саму коробку тоже. Тем более она подошла точно по габариту. Умеют же делать, подлецы… А если серьёзно, то конечно буду ставить на самолет аккумуляторы (перехожу полностью на них) и гиру, и все прочие прибамбасы. Надежность ни кому еще не мешала.
Всем привет!
“Ну вот, наобещал а сам не пишет!”
Времени не хватает тотально! Да и сказка быстро сказывается, а дело долго делается…
Давно и долго я думал как мне сделать радиаторную решетку. Надо бы такую, что бы под стать всему замыслу была. А это значит что как у настоящего самолета. Разные суррогаты я в голове перебирал, но все не то! Не смог я себя заставить пойти простым путем. И пошел сложным… А помог мне в этом Сергей Кирсанов! Спасибо тебе большое, Серега!
Приспичило мне нарезать полосок из тонкого алюминия с поперечными прорезями до середины. Таким образом я вставил бы полосу в полосу и получил бы решетку. Задача лишь на первый взгляд простая. Ячейка 2х2 мм, толщина металла 0,28 мм, ширина полосы 7,5 мм, а длина 270 мм! Таких полос требуется аж 210 штук! Сделать необходимо с огромной точностью, без облоя и зазубринок - иначе не соберется! Но Серега такой молодец и на столько хорошо разбирается в обработке металлов, что предложил единственно правильный и точнейший способ нарезки таких полосок. Он применил эрозионный станок. Три дня он пилил в пакетах эти полоски, и ожидания полностью оправдались!
Так собирается решетка.
Сначала работа по сборке мне показалась крайне скучной, но потом я впал в транс и получил удовольствие от процесса.
Это то что было нужно! Полностью копийный шаг клеточки, толщина перегородок, глубина полученной плиты… Всё как хотелось, по копийному! Но как скрепить полоски между собой? А очень просто! Пролил лаком, а излишки тщательно собирал с лавсановой подложки до тех пор, пока лак не перестал сочиться. Лак хороший, с медной пудрой, что надо!
Уххххх!!! Так и хочется пальчиком ткнуть.
Решетка классная получилась, просто красота! Как ты будешь ее обрезать по контуру радиатора? И отверстие для вала мотора? Ведь это так должно выглядеть?
обрезать по контуру радиатора?
можно лазером.
Ну все , соц. соревнование Серега выиграл!😦
Как бы так ответить, что б всем?
О! придумал!
Через сутки лак надежно высох и изделие приобрело монументальные свойства. Сначала даже была мысль сделать из нее подставку для чайника, но вовремя передумал… К тому времени и стекло на радиаторе встало как нельзя лучше. И прежде чем пилить я решил их сфоткать вместе. А вдруг в последний раз?
Чем пилить, вопрос не праздный! Я думал над этим до тех пор, пока не попала мне в руку ночевка по металлу с меленьким зубчиком. И пока не нащупал шкурку наждачную, думал чем подгонять. Это всё мои смешки. Обижаться не стоит. Прекрасно она пилится и пришкуривается. Примерно как такого размера липовую пластину обрабатывать. Только внимательным надо быть что бы не испортить.
Воссоединение! Все стороны перпендикулярны и параллельны, значит я толковый.
Сложнее с центральным отверстием. Тут ручным лобзиком пришлось, а я с ним всегда был не в ладах. До сих пор не могу по прямой научиться резать, а что говорить о кривых линиях. От моих пируэтов самому противно становится, потому лобзик использую крайне редко. И этот случай настал именно сейчас. Ничего, справился! Отверстие обрамлено тонкой полоской фанеры. Фанера выбрана неспроста! Только к ней надежно пристает эпоксидка и циакрин. Этими клеями я пользовался. Кстати, на снимке уже загрунтованная поверхность самого радиатора. Цвет грунта тоже придуман специально, на случай царапин.
Это еще только примерки, главная работа впереди!
Тут ручным лобзиком пришлось, а я с ним всегда был не в ладах.
криворукий мля… хнать тя нада с авиации! 😁 😁 😁
Максим, На фото оригинала просматриваются некие ребра. Наверняка ты обратил на это внимание, только мне казалось, что их было бы проще предусмотреть на предыдущем этапе сборки… Или нет?
Вот ты, Виталя, думаешь что я шутю!
А нет! Никогда мне не нравилось лобзиком пилить. И эта нелепая поза, и телодвижения, и опилки на ногах… Всё в этом занятии унижает простое самолюбие мужчины! Может, за мои убеждения, в авиацию и не взяли!
Спасибо, Олег, за внимательность! Действительно, три ребра есть! Их еще предстоит сделать. Эти ребра хорошо дополняют внешний вид и придают натуральности, так что делать надо. Работа очень деликатная - одним махом можно всё испортить. Так что тут надо крепко подумать прежде чем делать.