Activity
Постоянно общаясь со своими тремя зарядными устройствами для LiPo постоянно испытывал дискомфорт считывания информации с горизонтально расположенного экрана. Решил побыстрому сварганить подставочку из подручных средств, чтоб было удобно и кнорки нажимать и инфу читать. Час работы в свое удовольствие и вот результат:
Собственно подставка держит зарядник под углом около 45 градусов. Удобством работы остался доволен… 😃
Попробуйте и Вы нечто подобное под свой зарядник - не пожалеете 😃
FrSky Taranis Cross Trims, Servo delays, Snap Roll, & Copy and Paste
www.youtube.com/watch?v=yN7eqfelmak&feature=c4-ove…
Basics of Curves and Tricks with Mixes in OpenTx for Taranis
www.youtube.com/watch?v=SKIQEFnWo9w
FrSky Taranis: Rates, Mixes, and a little bit of pixel dust.
www.youtube.com/watch?v=W7VYjHkakJU
Custom Functions - Some Meat and Potatoes
www.youtube.com/watch?v=ji4Y-xILLqI&feature=c4-ove…
Programming Taranis with C9x for Simple mix, rates, and expo
Материалы из сети по аппаратуре FrSky Taranis ( обучающие видео, модификации и т.д.)
- What to do first when you get your FrSky Taranis - a little of this and
- FrSky Taranis How To: Bind Two X8R’s together to get 16 Channels
- Taranis: Binding
- Download calibrated Taranis settings, create new model
29.08.2008
За прошедший период “пепелац” приобрел “боевую раскраску” попугая… 😃
Долго не мог выкроить время добраться до ВПП и облетать конструкцию (хотя-бы просто поднять в воздух)…
Наконец-то удалось. Не смотря на наличие ветра решил сделать облет, чтобы понять – где и что “накосячил” при пректировании и изготовлении.
3-4 метра пробега и “пепелац” на 1/3 газа резво отрывается от ВПП и начинает свой первый полет…
После первого приземления ломается стойка шасси (сам виноват 😵 – в процессе изготовления знал, что на торец углерластиковой трубки надо накладывать бандаж, но лень и “русское авось” оказались сильнее).
Второй взлет уже с рук – устойливый набор высоты на 1/3 газа. Аппарат ведет влево… (хоть и был сделан предварительный выкос движка вправо, но видимо надо увеличивать…)
После жесткого приземления доламываем остатки шасси, ломаем винт, один из кабанов на элеронах и площадку крепления крыла…
Собираем все в кучку и начинаем анализ и “работу над ошибками” 😎 😎 .
Предварительные выводы:
= Мощи установленной ВМГ для данного аппарата вполне достаточно – все прекрасно работает на 1/3 газа…
= Требуется увеличить выкос двигателя…
= На концы трубок шасси в обязательном порядке сделать бандаж…
= Заменить площадку крепления крыла на стеклотекстолитовую (стояла из простенькой 3 мм фанерки) …
= Сменить кабанчики на новые (стояли самопальные из лавсанна 0,8 мм )…
Короче – неспешной работы на пару вечеров…
Зы…. Ну и на последок… Сам лопухнулся 😵 : хоть на передатчике и был предварительно настроен оди из полетных режимов с DR и exp, но банально забыл об этом и облет осуществлял с полными расходами…
Чем заточить инструмент или “эльбор” плюс “точильно-полировальный станок PROXXON SP/E”.
Для заточки инструмента и мелких работ по обточке и снятию фасок на разнообразной “мелочевке” в дополнение к “взрослому” точилу удобно использовать небольшое точило с абразивными кругами маленького диаметра.
На протяжении нескольких десятков лет я для этих целей использовал электромоторчик на 27В с посаженным на его вал алмазным абразивным кругом на полимерной основе.
Миниточило
Все было хорошо, но со временем абразивный круг покрылся проточеннымы канавками и привести его в “божий вид” для нормальной заточки сверл и резцов стало проблематично. Кроме того это техническое решение требовало дополнительный блок питания, что создавало некоторые неудобства. Короче – наступило время комплексно решить этот вопрос в сторону обновления станочного парка.
Основными требованиями были: компактное электроточило с питанием от сети 220В (чтобы не связываться с дополнительными блоками питания), возможность изменения скорости вращения диска и возможность установки небольших кругов с алмазным или эльборовым абразивом для “деликатной” заточки режущих кромок инструмента (сверла от 0,7 мм, резцы для токарного станка).
В качестве точильного станка был выбран точильно-полировальный станок PROXXON SP/E”.
Немножко по этому станочку.
Двигатель 220 - 240 В,
Мощность –100 Вт,
Регулировка скорости от 3000 до 9000 об/мин.
Вес около 1,2 кГ,
Размеры около 250 х 130 х 100 мм
Абразивные диски 50 х 13 х 12,7мм (посадочное отверстие).
В штатной комплектации комплектуется двумя абразивными дисками:
Абразивный круг из корунда, 50х13 мм и абразивный круг из кремний-карбида, 50х13 мм.
Из дополнительных сервисных функций – станочек укомплектован “морковкой” для крепления всевозможных полировальных дисков, предусмотрено подключение пылесоса, фиксация вала нажатием на кнопку для удобства смены абразивных кругов и насадок, удобными регулируемыми профильными подающими столиками и защитными экранами.
станок PROXXON SP/E
“морковка”
конструкция столика и защитных экранов
Если в отношении выбора станочка вопрос был решен довольно быстро, то в отношении мелкозернистых абразивных дисков с алмазным или эльборовым абразивом решение потребовало некоторое время…
Проведенный поиск информации об подходящих абразивных кругах в конце-концов вывел на Питерский завод абразивного инструмента, но переписка с ними напрямую не дала желаемого результата т.к. связываться с поставками единичных экземпляров своей продукции их отдел продаж не захотел (вот она “совковая” психология)… Пришлось задействовать обходные маневры, спасибо Андрею (Paradox)… Не прошло и полугода, как интересующие меня эльборовые круги появились в Москве и можно было приступать к их “скрещиванию” со станочком…
Эльборовый абазивный круг
Эльборовый и “штатный” кгуги
В процессе “скрещивания” возникла парочка ньюансов по состыковке размеров, которые были преодолены подручными средствами.
Ньюанс 1. Замер внутреннего диаметра полученных кругов и посадочных мест станка дал следующие значения – 12,92 мм и 12,64 мм. Для нормальной центровки без биений на посадочную втулку станка была произведена подмотка нескольких витков обыкновенного тонкого канцелярского скотча и круг стал “как влитой” без зазоров и биений…
Замер размеров
Ньюанс 2. Новые абразивные круги по толщине превышают толщину штатных на 2 мм. Поэтому для полной сборки станка под три самореза, крепящих боковую крышку станка с упорными столиками и защитными экранами со стороны установки нового диска подкладываем шайбы соответствующей толщины…
После этих нехитрых манипуляций получаем довольно удобный малогабаритный станочек, который сразу же занял свою нишу в домашней мастерской при разнообразных хобби его владельца…
Эксплуатация в течении месяца подтвердила правильность выбора такого решения и удобство работы на этом станке при заточке как сверл малого диаметра, так и резцов и обработки “всякой мелочевки”.
Упорные столики станка имеют точную регулировку как наклона так и зазора, что позволяет производить точную обработку, к примеру на этом станочке делал боковую проточку в углепластиковом прутке диаметром 1,8 мм на глубину 0,9 мм – без проблем.
К недостаткам можно отнести лишь некоторый туговатый ход встроенного поддона для отходов абразива, но сие со временем разработается.
Приятным неожиданным моментом дополнительно оказалась хорошая “ухватистость” корпуса станочка при его перемещении “со стоянки” в “рабочую зону” и обратно…
“ухватистость” корпуса.
17.06.2008
--------------------------------
Изготовление и монтирование ВМГ, настройка электроники, предполетные замеры…
В результате всех мероприятий имеем:
Окончательный вес планера со всей начинкой (без АКБ) – 514 г.
Батарея 3S/1700 – 164 г.
Полный полетный вес – 678 г.
--------------------------------
Замеры статической тяги движка HP-Z2213-16 (1470-Kv) с винтами АРС:
8х4 – 560 г.
9х4,5 – 710 г.
--------------------------------
Выбираем последний винт и пепелац готов к первому полету…. 😁
Для измерения статической тяги ВМГ в домашних условиях на электронных весах с низким верхним пределом измерения собираем несложный стенд, схемка которого приведена на рисунке:
Нам потребуется стол, стул, электронные весы с возможностью установки “0”, рейка, кусок проволоки и несколько метров лески…
Собрав стенд и закрепив леской модель без крыльев производим “обнуление” весов (чтобы исключить их расчетов вес рейки)…
Далее запускаем движок и считываем показания весов. Путем несложного пересчета этих показаний через плечи рычагов рейки (L и l) получаем с приемлемой для практики точностью статическую тягу ВМГ…
При помощи данного стенда подбираем под наш движок винт с наилучшими для нас тяговыми показателями….
14.06.2008
Неспешно продолжаем сборку…
Из углепластиковых 3 мм трубок изготавливаем стойки шасси… Взвешиваем шасси в сборе – 22 г …
Хвостовое колесо после недолгих размышлений монтируем на РН стандартным образом…
Обтягиваем модель пленкой, монтируем сервы и тяги, проверяем их работу…
Взвешиваем… Вес планера с сервами “тянет” на 376 г.
Взвешиваем остатки всего того, что еще не смонтировано (движок, регулятор, моторама, приемник, винт, кок, батарею 3S 1700 mAh) – 297 г.
В планируемый 700 г. полетный вес вроде укладываемся…
Осталось смонтировать ВМГ и можно будет попробовать облетать “птенца”…
--------------------------------
“Проект DP-900”
Вспомним молодость ( 40 лет спустя ) …
Хроники маленького проектика… 😒
28.05.2008
40 лет спустя или вперед в прошлое…
Последнюю нервюру резал в ручную 40 лет назад и вот потянуло в прошлое.
Возникло желание сварганить летающий пепелац с использованием доступной на сегодняшний день технологической базы начиная от проектирования на персоналке и минимизируя ручные работы по мехобработке и ручной резке с подгонкой и кончая некоторым летающим изделием … т.е сварганить по максимуму сидя за клавой и по минимуму при сборке.
Использовать потолочку и прочие пенопласты не очень то и хотелось т.к. это хоть и проще, но во главу угла ставилась задача по практической отработке полной технологической цепочки изготовления модели по классической технологии (бальза, сосна, стеклопластики и т.д.).
За основу был взят проектик самолета-моноплана с электроприводом. Основные требования – верхнее расположение крыла с размахом 900 мм, крыло съемное (для удобства транспортировки), V крыла 6 градусов, профиль крыла - NACA M6 , управление – 4 сервы.
Дополнительные требования – относительно примитивная конструкция под сборку без вылизывания весовых характеристик (для минимизации времени проработки проекта).
Неделя проектирования за клавой и ползанья по софту ( Компас, ACAD-ы и Corel-ы разных версий, старый добрый CAD-DRAW ) с проверкой корректности конвертаций разных форматов для получения максимально приспособленного под лазерную резку файла принесли свои плоды – в итоге был получен файл, который можно было нести к лазеру…. (часть конструктива в виде моторамы и шасси остались без проработки, но это уже мелочи, которые будут решаться на этапе сборки планера).
Собрав по закромам кучку бальзы и фанеры и выбрав свободное время едем к знакомым с лазером. Два часа работы по подпихиванию в лазер бальзы и сортировкой полученного по пакетам ( надо – не надо) и на выходе имеем пакет вырезанных заготовок на 95 % обеспечивающих безпроблемную сборку.
--------------------------------
Теперь можно не спеша заняться самой сборкой получая от этого свою порцию удовольствия, чем и займемся в ближайшее время.
--------------------------------
Немножечко по конструктиву:
боковины фюзеляжа – бальза 4 мм, все остальное – бальза 3 мм, жесткость крыла – рейки (сосна) 3х10 и 3х3, узел крепления крыла и шпангоут под мотораму – фанерка 3 мм (от клубничных ящиков)…
Данный проект изначально заточен НА ПРАКТИЧЕСКУЮ ОТРАБОТКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА…
Все остальное - вторично ( и излишний запасец прочности и переутяжеление конструкции)…
Все уже нарезано и резалось из того, что было под рукой…
Сам чертежик верстался как некая сырая базовая версия, которая путем несложных доработок в дальнейшем позволит заточить его и под низкоплан и под бипланчик… (изначально мыслился бипланчик, но простых и нравящихся решений обеспечивающих простую сборку-разборку конструкции пока в голову не пришло. В первую очередь это относится к узлам крепления консолей. Делать же неразборную “коробку” желания не было).
Резервов снижения веса навалом - стоит только выкинуть часть набора крыла и заменить толщины - планерок полегчает в полтора раза… Не забываем, что после сборки каркасика еще будет операция ошкуривания…
Под верхнее крыло при необходимости будут пущены расчалки из уголька 1,8 (уже лежат в загашнике, но для начала будет собираться без них, чтобы ручками оценить жесткость конструкции)…
фото процесса сборки - по мере продвижения проекта…
--------------------------------
29.05.2008
Вернемся к “нашим баранам”…
Для прикидочного определения веса будущего планера (и соответственно нагрузки на крыло) проведем простые замеры, чтобы быть в курсе где в будущем можно съекономить вес…
Достаем весы и взвешиваем сосновые рейки набора крыла (не разделанные длинной в 1м). Получаем вес около 72 г. Сверху кладем все нарезанные “дрова” и получаем 242 г …
- неучтенка на тонкую 2 мм бальзу и прочие элементы, не попавшие под лазер,
- клеевые соединения,
- пленка, фурнитура, шасси, сервы, приемник…
- ошкуривание и удаление “технологических” элементов…
В итоге прикидки дают вес планера без движка и АКБ около 350 г. Жить можно… и можно приступать к сборке…
--------------------------------
Сборку начинаем с фюзеляжа. Сначала собираем все внутренности, далее вставляем их в пазы на одной боковине и проклеиваем ( хвостовую часть, где идет сужение фюзеляжа пока оставляем без проклейки).
Далее надеваем вторую боковину фюзеляжа и тоже проклеиваем переднюю часть… После высыхания клея сжимаем боковины в районе предпоследнего шпангоута и приклеиваем его… В последнюю очередь можно вставить последний шпангоут и сжав боковины приклеить и его (или оставить эту операцию до момента, когда на нем будет собрано все хвостовое оперение). Попутно собираем прочую мелочевку, которую можно клеить независимо от фюзеляжа типа крышки аккумуляторного отсека, законцовок элеронов, деталей хвостового оперения и т.д.
(продолжение следует … )
--------------------------------
Лирические отступления…
- По подкосам - просматривался вариант их установки, но для концепции быстросъемного крыла надо прорабатывать узлы их крепления ( поворотное несъемное крепление на крыле и разъемное на фюзеляже). Это доп проработка 5-6 деталей крепления. Жаль было тратить время на это и решил пока собрать скелет без них и ручками оценить его жесткость. После этого уже решать - нужны подкосы или нет. Благо куда поставить поворотный узел на крыле есть…
- Компановка под резку шла с учетом минимизации отходов… , НО - с сопроматом там все в порядке… Все детали узла хвостового оперения в том числе стабилизаторы и киль раскроены в виде двухслойного пакета, а отдельные составляющие на листе под резку располагались так, чтобы направление волокон на них не совпадало… После сборки и склейки этих полупакетов жесткость вполне приемлемая. Это конечно не фанерка, но на порядок лучше, чем однослойная структура с ярко выраженной разницей в упругости вдоль и поперек волокон…
--------------------------------
01.06.2008
Продолжаем сборку “нашего кроя”.
Все детали узла хвостового оперения (киль, стабилизатор) и все другие места, где планировалась установка петлевых соединений резались с разным расположением направлений волокон под двухслойный пакет.
Начинаем сборку этих пакетов. На ровной поверхности располагаем чертеж и под места склейки подкладываем фторопластовую пленку. Склеиваем половину пакета. Склеиваем вторую половину пакета расположив его детали зеркально чтобы получились плоскости полупакетов под дальнейшую склейку ( заготовки полупакетов хоть и резались из бальзы одной толщины, но от листа к листу это толщина может отличаться).
Далее в места будущего расположения петель закладываем вкладыши из фторопластовой пленки, совмещаем половины полупакетов и склеиваем их. После высыхания клея из мест расположения петель вытягиваем фторопластовую пленку и вставляем жесткие технологические вкладыши. На плоской шкурке выводим боковые поверхности собранной детали устраняя неоднородности исходных элементов.
После изготовления узла хвостового оперения контролируем его совместно с последним шпангоутом фюзеляжа и последний вклеиваем в фюзеляж.
Склеиваем крестовину крепления стабилизатора и киля.
--------------------------------
Пилон крепления крыла до его вклейки в фюзеляж склеиваем на эпоксидке. Проверяем его по посадке в технологические пазы фюзеляжа и откладываем в сторону. Он будет вклеиваться в фюзеляж на последнем этапе сборки фюзеляжа.
--------------------------------
Элероны собираем по той-же технологии, что и хвостовое оперение, применяя фторопластовую пленку и технологические вкладыши под места крепления петель.
--------------------------------
Сборку крыла производим на стапеле (чертежная доска с расположеным на ней чертежем).
Набрав наш набор нервюр на комплекте метровых реек проклеиваем его кроме мест расположения центральных нервюр, которые конструктивно входят в узел задания поперечного V крыла. После проклейки режем набор реек посередине и снимаем с него эти нервюры.
Узел задания поперечного V крыла (и съемного крепления крыла к пилону) собираем на двух V образных бальзовых направляющих последовательно вклеивая на них пакеты центральных нервюр. До склейки контролируем расположение этих пакетов на шипах пилона крепления крыла (для получения легкосъемного соединения) и только поске этого производим их склейку.
Урезаем рейки на боковинах крыла до требуемого размера и надеваем боковины крыла на собранный узел. Проклеиваем…
--------------------------------
Все нарезанные на лазере заготовки израсходованы и в дальнейшем при доводке конструкции до кондиции будет использоваться “ручной крой по месту”.
Временно собираем полученные, но не доделанные полуфабрикаты в единую конструкцию и смитрим на скелет будущего пепелаца…
Производим контрольное взвешивание – 225 г.
Фото отдельных узлов в процессе сборки прилагаются…
Пилот на фото дан для масштаба и в процессе взвешивания не участвовал…
(продолжение следует)…
--------------------------------
03.06.2008
Приступаем к муторной части сборки – ручной резке, выгибанию криволинейных поверхностей и их подгонке по месту…
Зашиваем 2 мм бальзой гаргот, моторный отсек и переднюю кромку крыла. Ошкуривание оставляем на “потом”…
--------------------------------
04.06.2008
Продолжаем разбираться с не нарезанными на лазере криволинейными комплектующими…
Займемся заделкой задней кромки крыла. На две полоски бальзы клеим малярный скотч, смачиваем их и оборачиваем вокруг цилиндрической поверхности (бутылка). Даем бальзе высохнуть и клеим в торец к бальзовым прямоугольным заготовкам. Прикладываем полученные сегменты к крылу и отмечаем необходимую высоту криволинейных поверхностей с учетом толщины нашего шпона. Обрезаем по разметке и приклеиваем еще парочку прямоугольных заготовок. Приклеиваем полученные сегменты к крылу. Обрезаем с запасом излишки бальзы. Обернув шкуркой трубу доводим профиль задней кромки крыла в месте вклейки сегментов “до кондиции”.
--------------------------------
“Разобравшись” со всеми криволинейными бальзовыми поверхностями возвращаемся к фюзеляжу. Проводим его “ошкуривание”. “Ошкуривание” капота и передней части фюзеляжа проводим “в пакете” с вставленной крышкой аппаратурного отсека. При работе по плоским поверхностям используем обыкновенную шкурку положив ее на плоскую поверхность. Криволинейные поверхности обрабатываем шкуркой на губчатой основе, например от 3M (приобрести можно практически в любой авторемонтной мастерской).
Вставляем в фюзеляж пилон крепления крыла, крышку аппаратурного отсека и контролируем качество подгонки этих элементов. Собираем “в кучу” все остальные сделанные ранее детали и производим “контрольное взвешивание”… С момента последнего замера веса видно, что неучтенные при лазерной резке детали добавили к первоначальному набору около 30 г…
--------------------------------
09.06.2008
Сборка…. Неспешное продолжение…
Обтягиваем пленкой всякую мелочевку (РН, РВ, элероны, крышку аппаратурного отсека)…
Обтягиваем пленкой крыло…
Монтируем в крыло парочку серв…
Монтируем узел съемного крепления крыла. Лезем в загашник и достаем пару симпатичных дюралевых болтов. На токарном станке вытачиваем из дюраля профильные гайки и вклеиваем их в крыло на эпоксидке…
Проверяем на “состыкиванность и надежность крепления” пилон крыла и крыло…
Вклеиваем пилон крыла в фюзеляж…
--------------------------------
--------------------------------