Activity
Привет всем!
Да, Аклион здесь под другим ником…
Для справки… ВСЕ посылки в Рязань отправлены…Не я их везу, а почта…Тема мусировалась много раз…Александр в курсе всего, но этот базар ему на руку…
Про сайт Аклиона…Я много чего туда вложил, в том числе и собственных средств. Аклионом это всё забылось в один момент и сразу!1 Он ВСЁ присвоил только себе. А когда услышал о себе всю правду - решил отомстить. Я уже ничегообщего не имею с этим человеком и не желаю никому более с ним контачить. За мягкостью обращения последует обман! Этот человек хочет только денег…
По поводу стоек присланных нареализацию…Может проще посмотреть на оплаченные, а потом мутить воду? Ведь средства перечислены на Пай-Пал…
Не надо со мной общаться…Кто меня знает, тот и поверит.
Жень, а чем ты мастер модель красил? И чем располировывал?
Превращение куска пенопласта в капот… История продолжается…
На сей день практически выведена вся геометрия будущей мастер-модели. Осталось доработать только окна охлажденияи можно задувать аэрозольной шпаклёвкой. Затем вода и шкурка и это многократно с той лишь разницей, что будет меняться зерно шкурки от 600 до 1000.
На вид вроде такой и был - а сколько труда потрачено!!
Капот модели – деталь не сложная, но требует много времени и труда руками.
… я пользуюсь электрическими специальными. Тоже очень удобные.
Цельная матрица это конечно проще, но не совсем удобно… Выкладывать можно и в цельную матрицу, не спорю. Но , в этом случае нужно заранее сделать правильный крой стеклоткани или углеткани.
Конечно я отсниму весь процес выклейки матрицы для обтекателя колеса. Сейчас у меня готовятся закладные элементы. Чуть позже всё по -шагово…
Ну, режу я конечно ножницами, есть специальные, но можно и простыми, только заточенными.
Женя, там есть одно святое правило… На полуматрице, к примеру правой половинки твоего кока, ты обрезаешь правую сторону в ноль по линии разъёма, а влевой половине нооборот правую. А противоположные стороны оставляешь с тканью на припуск шва - к примеру 5 мм. Тогда, при совмещении полуматриц ты должен будешь аккуратно соединить в начале носовую часть формы и плавно , вращая немного полуматрицы , как-бы накладывая ткань этим, соединить их. В таком случае оставленные кромки сами лягут по направлению шва. Потом ты их просто приглаживаешь. Я отсниму на днях это крупным планом.
И ещё слои ткани обязательно накрои под углом 45°!!
Это не сложно - главное это понять…
Прошёл один час… Я получил то, ради чего работал! Отличную внутреннюю поверхность окна охлаждения.
Работа с капотом движется параллельно выклейке второй формы на законцовку…
Сегодня я вставил на смоле те самые мастер-модельки, которые и создадут внутреннюю поверхность окон охлаждения. Сделал я их из бальзы и, чтобы лишний раз не вонять лаком в квартире поклеил их попавшим под руку Орастиком. Поверхность - не хуже полаченой! Намазал разделительной ваксой, растёр и наложил пару слоёв ткани. В начале я хотел по ним выклеить из стеклоткани эти поверхности. Снять их готовые и вклеить в капот. Но потом решил совместить эти операции. Прямо выклееные, по свежей смоле сразу вставил их в отфрезерованные ранее окна капота.
Но, впереди ещё несколько дней работы шкуркой. Я надеюсь, что капот получится хорошим.
Про троса…Есть троса от 0,4 до 1,2 мм в нейлоновой оболочке. Очень лёгкие и очень прочные. Растяжение легко компенсируется пару раз и дажее уже не тянутся. Примерно 1 евро метр, в катушке 10 м.
Разводишь нормально смолу…Заклеиваешь с одной стороны скотчем свой шов. Ложишь на бок фюзеляж. По нижней части фюзеляжа, в том месте , где заканчивается твой киль на иголках ставишь кусочек бальзы, чтоб смола не вытекала в этом месте. Далее проклеивай свой шов. Когда смола полимеризуется просто её вышкурь. И более ничем не заморачивайся!
Бальзу можешь проклеить на ПВА…
Работа с формами продолжается… На сей раз надо быстренько сделать капот и обтекатели колёс. Лучший материал, который всегда под руками - это куски пенопласта. Я их клею монтажным клеем Patex -быстро и практично! Так-как у меня дома нет CNC оборудования я привык подобные вещи делать руками. По шаблонам, вспоминая свою “домопионеровскую” закалку.
Форма капота и обтекателя колеса достаточно простая. Пара часов работы и вышкурилась… Ну и мусору от этого пенопласта!!! Теперь немного прошпаклюю, пошкурю и буду обклеивать всё это “безобразие” стеклотканью.
Но, прежде я сделаю небольшие мастер-модельки на окна капота, выход глушителя и фару. Все они с поднутрениями и обработать их по внутренней плоскости можно, но неудобно - проще выклеить эту самую поверхность в негативе . По ним я в начале выклею сами эти детали из стекла , а потом перенесу их на будущую мастер-модель капота и приклею. А уж потом всё в стекло и вышкуривать …
Саш, я его 15 лет пользую…
Всех приветствую! Тута я , увидел, почитал, оценил… Мужики, не “ломайте копья”, я этой плёнкой всегда целиком всю модель тяну. Попробовав раз - будет “иметь” её всю жизнь! Ничего , кроме удовольствия в работе она вам (плёнка в смысле!!) не принесёт. Тянется прекрасно, ложиться на любую кривизну поверхности. Гляньте на мои самолёты - везде она родимая! Просто нужен определённый навык в работе и соблюдение не сложных правил. Я много раз про это писал…Повторится или ссылки дать??
Да мне всегда можно позвонить. Все мои телефоны знаете…
Про кромочку фюза… Сделай так: Отрежь кусочек плёнки по размеру с твою хорду. Его в начале и приклей по внутренней поверхности. Только там!!! Аккуратно обрежь ножиком по самой кромке фюзеляжа. Затем прегрей утюг - и самым кончиком утюга проведи по краям твоей кромки без подгиба. Перегретый утюг уберёт получившуюся грань, созданную толщиной плёнки. А затем клей боковину. На этом месте оставь припуск по всему периметру кромки, миллиметров 5-6. Смело натягивай боковину. Но не перегрей! Опять теперь уже слегка перегретым утюгом завальцуй эту отбортовку на внутреннюю плоскость , туда где приклевал кусок плёнки (помнишь?). Постарайся это сделать за один раз. Плёнка с плёнки практически никогда не отрывается. Это классический пример фиксации Орастика на сложных поверхностях. У людей его не знающих при общем натяжении плёнки КАК ПРАВИЛО плывут эти самые кромки…
Продолжение следует…спрашивай!
Не, мужики, растягивать его нельзя - править однозначно. Я уже говорил Диме, что его надо аккуратненько отпилить. Не знаю имеешь или нет - есть такие тоненькие , но широкие ножовки японские, всего 0,25мм ( и на Линдингере тоже!): shop.lindinger.at/product_info.php?products_id=709…
Этой можно очень ровно всё сделать. Ну, или лобзиком наконец! Не надумывай о том, что пилку расклёпывать и т.д. Бери обычную 3 или 5 номер и - вперёд! Шов от распила - ерунда!! Сделай его наоборот шире, чтоб потом рейку туда вставить…Что ты себе проблемы на ровном месте создаёшь!?
Работа эта пустяковая, решается за полчаса… Успокойся и сделай!!
Вертикальную рейку вдоль по шву распиливай, а по горизонту сделай надрез на стороне, в какую сторону он наклонён. Небольшим усилием выправи его. Вставь при необходимости тоненькую реечкку и заклей. Амин!
По поводу заказа плёнки по кусочкам… Вы будете её получать по куску, т.к. при заказе выбираете позицию 1 метр!! Вам и присылают несколько таких позиций. В той-же графе выберите рулон 10метров и потом в нижнем окошке напишите потребное колличество метров. Тогда вам плёнку отрежут от рулона одним куском!!! Такие вот примудрости у австрийцев…
Я высказываю здесь только своё мнение, не притендуя на истину в последней инстанции…
Когда по “сырой” смоле выкладываю фонарь, то бывает текстура ткани, положенной практически на сухую, проглядывает на глянце фонаря… Поэтому я даю смоле немного “подвстать”, а затем ложу ламинат. Именно так у меня получаются глянцевые фонари. Фонари я тоже клею в матрице из двух частей…
Про капот. Во- первых он уже у меня делается по-тихоньку, так-что скоро будут фотки этого процеса… Капот имеет в данном случае форму из двух частей - верх и низ, как и у оригинала. А вот у меньшей “сестрёнки” под 50см3 я делал из трёх частей, там он был не разборный. Эта-же модель будет иметь съёмный верх и низ капота. А выкладываю в разобранной матрице, а потом отрезанную с небольшим припуском ткань выглаживаю уже в собранной матрице.
Ну, где добыть у нас ПВА я знаю…
shop.lindinger.at/product_info.php?products_id=118…
С Россией торгуют…
Маленькое замечание… При выклейке фонаря кабины я всегда просушиваю первый слой, а затем накладываю ламинат.
По порядку…
- Всё прикатываю сразу. Зачем сушка?
- А так проще! К тому-же выложить угол 90 градусов досаточно сложно не получив воздушных раковин. Свернуть форму гораздо проще и быстрее. Собираю матрицу сразу. В таком состоянии она и сохнет, точнее полимеризуется…
Вообще в каждом конкретном случае должен быть свой подход к выклейке. Но принципы всегда одинаковы.
Нет проблем… Начнём с подготовки формы. Я натираю её разделителем три раза, с промежуточной просушкой и располировкой. Затем наношу кисточкой мягкой разделитель ПВА. По высыханию он даёт идеальный блеск на поверхности. Затем развожу смолу и наношу китью на поверхность формы. Ложу раскроенную заранее стеклоткань и кистью набиваю её на смолу, чтоб не блестела, но была пропитана. Блеск смолы - признак её излишка! Когда обе половины формы уложены, я их соединяю, проклеивая место стыка полоской той-же ткани шириной 10мм. Вот и всё! Сушим и получаем готовое изделие…
Я отсниму пошагово этот процес, коль интересно во время следующей формовки и сфоткаю все необходимые материалы…
Нет, Евгений, на таких простых формах в этом нет необходимости. Просто ручками за полчаса укладываю ламинат и жду примерно сутки. У меня на трубе очень жарко… Вчера после обеда я выложил деталь, а сегодня утром вынул из формы.
На этой детали два слоя ткани 163гр/м2 и пара полосок угля в месте соединения стекла, чтоб было куда саморез ввернуть. Это пробное изделие, для контроля качества и дальнейшей работы со стеклом. По нему будет формоваться новая обечайка стекла, которое я установлю на своё место. Точность деталей по сопряжениям будет просто идеальной при таком подходе.
Согласен, приходится делать несколько промежуточных формовок, зато всё получится так, как задумано.
Ну, вот и готовое изделие… Отвинтил четыре болта, лёгким щёлчком открылась форма, с небольшим усилием вышла деталь. Первая отпрессовка всегда немного сложновата, в плане выхода из формы. Теперь форма “прикаталась” и можно будет делать основную продукцию.
Обрезанная деталь точно встала на своё место, я только немного обработал кромки. Примерил и стекло. Моя задумка полностью удалась! Теперь я вновь отформую уже основную обечайку, которая и будет прижимать стекло не только по нижнему контуру, но и по всему периметру.
Но об этом чуть позже…
Сегодня я закончил работу с этой формой… Завтра я получу первое изделие.
Утром я открыл без труда полученную полуформу. Обрезал острые края, заботясь о своих руках… Промыл водой остатки ПВА и протёр мягкой тряпочкой. Блестит!
Далее поставил на место в форму собственно саму переднюю панель. Получилось так, что при открытии она треснула по шву и мне пришлось её аккуратно отрезать. Но, это не беда, она и так прекрасно встала на своё место! Отмазал я вновь шов по стыку, вставил крепёжную арматуру и выложил по всем правилам ответную часть этой формы. Завтра будет всё готово…
Вадим, это обычные мебельные гвоздики с головкой подходящего диаметра, которых в магазине огромный выбор. Я делал в начале разметку, потом обычным шилом прокалывал поверхность ( лучше конечно сверлить!), а затем на клее ПВА вставил гвоздики. Клей хорош тем, что он как-бы делает небольшой радиус в месте стыка головки гвоздика с поверхностью детали. Тут важно не переборщить с клеем, а то останутся следы на поверхности, от которых потом трудно избавится. Больше никаких примудростей…
Большое спасибо за недостающий листок.
Извините за некорректное обращение, я не заметил, что в теме находятся два Сергея…
Сергей, а случайно нет пары других страниц с этого старого Моделаржа?? Если есть выложи битте…
Там всё очень просто, Андриан… Смотри!
С работой над моделью время пролетает катастрофически быстро…
Пару дней я занимался тем, что подготавливал к формованию переднюю панель под стекло и приборный щиток. Многократное шпаклеваниеи попеременная работа шкуркой с зерном от 400 до 800 дали свои результаты. Заблестела деталька у меня в руках. Потом ещё пастой полировочной с зерном 1000 и воском немного и… перфект! Можно формовать.
После того, как я решил сделать окантовку по периметру приборной панели стало ясно, что форму надо делить на две части. Так я и сделал. Вырезал из куска бальзы 4мм контур, приклеил на него циакрином тонкое стекло. Затем поставил это всё на саму деталь, предварительно закреплённую на панели, отмазал быстренько стыки пластилином, растёр восковой мастикой, покрыл жидким ПВА и … стал ждать пока подсохнет!
Пока ждал нарезал стеклоткани для формовки поверхности и развёл формообразующую смолу. После высыхания ПВА нанёс эту смолу на деталь и подождал до отлипа. Потом накидал несколько слоёв стеклоткани. Всё - теперь ждём-с…
На этой модели мотор SAWO 120см3, четырёхтактный.
Уже давно воспользовался…
Флай Баби в версии биплана очень популярный самолёт! Маленьких масштабов не признаю… Летает - просто чудо!!
Я применяю обычную ткань. Та, что с волокном мне не нравится, уж больно из неё нитки к кисти залипают…
Не притендую на истину в последней инстанции…
На форме такой “пирог”: матричный гель, стекловолокно 6мм, ткань 125 гр.м2, ткань 163 гр.м2, три слоя 273 гр.м2, слой 163 и 273, те, что остались от раскроя, вперемежку…
Выклейка : два слоя ткани 163 гр.м2. Это только первая выклека, пробная. Потом я буду ложить слой 163 + полоски углеткани 20мм + 163. Для законцовки этого вполне достаточно. Там ничего , кроме эстетики…
Грибки для нормального прижима я ставлю на расстоянии примерно 100мм. Между ними направляющие штырьки.
Я использую продукты немецкой фирмы R&G.
Сегодня я открыл свою новую форму… Это всегда очень приятно в первый раз увидеть то, ради чего было потрачено столько труда.
Теперь я буду делать ещё одну законцовку , только для другого крыла. Они ведь зеркальные…
С утра немного поработал с приборным щитком. Много шпаклёвки, много пыли… Ещё немного его надо доработать, вывести все поверхности до глянца и - можно формовать!
Теперь он выглядит вот так.
Уважаемый Сергей, может мне кинете ваши драгоценные 15 листиков? Уж я вам так буду благодарен… А я их в свою папочку сложу.
coolal@bk.ru
Заранее благодарствую!
Долго я думал как-бы мне по-проще и по- быстрее сделать приборный щиток для этой модели. Вариантов в голову приходило множество… А потом я решил набрать эту деталь из обрезков бальзы, которых в доме огромное колличество.
Так и сделал - отрезал и сразу приклеивал циакрином…Как-то быстро это всё получилось. Затем пострагал, попилил и долго-долго вышкуривал. Создал гурбый прообраз желаемого.
После этого мне надо было сделать вновь точный обвод стекла. Для этого у меня была уже в заготовке обечайка. Именно здесь мне и понадобилась та внутренняя поверхность, ради которой и отформовывалась эта деталь. Смазал я место стыка шпаклёвкой и установил обечайку на место.
После того, как шпаклёвка затвердела, снял её и получил нужный мне обвод, один в один повторяющий стекло…
Эта работа выполнена ещё в черновую, завершение будет завтра.
Пришло время отформовать и вторую половину начатой формы законцовки. Прикрепил мастер-модель к основанию, располировал ещё раз, смазал трижды разделительной ваксой. Вновь располировал. Нанёс слой жидкого ПВА. Высушил. Положил слой формообразующей смолы и много слоёв стеклоткани… Теперь просушу сутки и получу первую форму на законцовку. Трубы у меня в доме горячие…
Дима, этот самолёт просчитывался… И профиль ему заложили умышленно толстый. Не переживай, он полетит как бабочка, вот увидишь. Я летал в последних полётах на 32% центровке.
Это точно, режу ручками, как учили…Плотера не имею (пока).
На твою заплатку из стеклоткани и шпаклёвку Орастик ляжет без пузырей, если равномерно начнёшь его приклеивать, за это можешь не переживать. Если ты видел мой Ультимейт, то там прямо по стеклоткани я его обтянул Орастиком - ни каких пузыриков!!
А с окантовкой не забудь, как я тебе и говорил - в начале серебро, затем черный контур. Можно и наоборот - но тогда получишь встречной шов…Решать тебе.
А так - МОЛОДЕЦ!! Красивый самолёт у тебя получается.
Изготовление формы процес не сложный, хотя и требует определённых навыков… Сделал я всё как всегда – вырезал контур по линии разъёма формы из ламинированного ДСП, на шурупах установил законцовку к другой плоскости, а возникшие пустоты между деталью и контуром заполнил пластилином. Знаю, что луше такую операцию сделать «кашей» из смолы и загустителя! Но, у меня и так получаются достаточно острые кромки на плоскости разъёма , поэтому я этот вариант просто игнорирую на таких простых деталях, чтобы сэкономить время.
После установки законцовки и формообразующих плоскостей я вновь располировал деталь. Уложил и растёр три слоя разделителя с промежуточной просушкой. И, наконец, установил крепёжную арматуру.
Затем формообразующей смолой обмазал деталь и контур. Подождал до отлипа и проклеил несколькими слоями стеклоткани.
Через сутки просушки на горячей трубе я снял готовую полуформу… Один щелчёк – и деталь вышла целёхонькая из формы. Вот так это сейчас выглядит.
Пока полимеризовалать смола на будущей форме я начал изготавливать макет для формы передней панели. Она-же, по моей задумке, должна послужить ещё и тем самым контуром к которому будет в последствии прикручиваться на саморезах лобовое стекло через обечайку. Такое крепление будет очень надёжным и не позволит растрескиваться лобовому стеклу от вибрации, чем и страдают все существующие Белланки.
Сам намотай…Тебя чего этому в школе не научили?? Подбери проволоку нужного диаметра и - вперёд!