Activity
Владислав, проверьте почту, пожалуйста.
из 40 мм фанеры ручным лобзиком?
Да, с последующей фрезеровкой ручным фрезером и доводкой плоской шлифмашинкой, закрепленной на горизонтальном верстаке с направляющими. При склейке
деталей станка из несколькои слоев подгоночных работ будет куда больше. Мы же пилим ручным лобзиком. Потом подгоняем пазы, потом клеим. Так что не факт, что “послойно” удобнее. А хороший материал -половина дела.
растительные волокна,
Это я к тому, что мне, к примеру, помимо резки внутренних отверстий в пластине из пластика толщиной 2 мм надо будет выбрать четверть на листе в половину толщины листа.
В итоге, на полной длине рабочей зоны станка с фанерным порталом
я получу четверть с краев листа - как надо, а 0.5 в середине листа. Облом.
что вам стало ясно
Ясно, что это только лобзик, и для моих нужд это не совсем то. Дальше уже частности, не будем засорять тему.
до чего вы докапываетесь? 😃
Я не докапываюсь, я действительно хочу понять все тонкости изготовления станка для занятий хобби, правда, несколько отличающегося, но незначительно, от выпиливания корневых нервюр.
Вы лобзиком 20-ти миллиметровую фанеру пилили? 😃 Совневаюсь.
Да, неоднократно, и 30, и 40, поэтому знаю, что спрашиваю.
Я с десяток таких станков сделал, да, жестко, да, точно, но муторно, долго и дорого. А что пилится на этих станках? В основном та же бальза да фанера! 😃 Мир вокруг нас состоит не только из растительных волокон.
отвечаю - по жесткости и прочности - ни в чем, по технологичности - огромная!
Имненно это сразу и хотелось услышать.
И наоборот, берем кривой лист, выпиливаем деталь - а она получилась ровная! Наверное вы этого не знали, иначе
Наверно и вы не знаете, что из фанеры больших толщин кривые детали таких размеров, как для вашего станка - не получаются. Моделисты этого могут и не знать, масштабы не те.
Впрочим, это действительно просто лобзик с ЧПУ, я об этом уже говорил.
Ну вот теперь все ясно.
Спасибо за ответы,
Да, я зануда 😃
Извините за назойливость.
Сергей, речь не шла о кривизне…и не о влажности…
Речь шла вот об этом уравнении:
переклей из 18 слоев или тот же переклей из 3 раза по 6=18
А делать пакет из заведомо неровных деталей, надеясь на то, что при склейке пакет исправится, ну извините, это уже из ряда: я тебя слепила… Кстати, и в моделизме - исправлять крутку напряжением при склейке- это моветон, если уж речь о моделистах.
Лично я не спорю, что станок плохой, но есть моменты, которые мне пока не совсем ясны, в частности про упомянутый переклей.
Станочники прикидывают, как можно использовать данную технологию не только для бальзы.
Иначе получается, что мы делаем ченрнила только для пятого класса. Аналогичный станок с полем 300х200 -(его ведь тоже можно сделать из фанеры) - будет чернилами для восьмого класа.
У вас направляющие 16 мм, на такой длине их прогиб при общем весе портала (килограмм?) уже около 0.5 мм. Выходит, режем только по двум осям.
Позвольте тогда изменить тему вашего проекта:
Бюджетный станок ЧПУ для резки легких пород дерева толщиной до 3 мм только по двум осям, фрезером 150 ватт. Точность до 0.5 мм.
Тогда добрая половина вопросов просто отпадет сама собой.
Сопромат я любил в институте и знал его очень хорошо, к сожалению, многое забылось, но…руки помнят 😃.
Так как насчет переклея-то 😃
Переклей всегда лучше монолита, даже если дело касается фанеры.
И все же, это те же фаберже: переклей из 18 слоев или тот же переклей из 3 раза по 6=18
Где логика?
Понятно, что деревянный брусок 20мм и брус из фанеры 20мм - это не одно и то же, но переклей из переклея фанеры? Где “лучшесть”, кроме удобства монтажа и подгонки?
Доброго здоровья! Очень внимательно слежу за темой 😃
Про цену я вообще не говорю.
Цена в хобби не главный определяющий фактор 😃
Цена фанеры (бакелитовой) и Д16Т - стоимость листа 10мм - различие - 30-45 раз, в зависимости от поставщика. Но если учесть огромную разницу в цикле подготовки фанерных и дюралевых элементов станины и портала - то эта разница упадет значительно, давая взамен на порядок бОльшую жесткость и простоту сборки.
при одинаковом весе деревянная балка жесче и прочнее любых пластиков.
Можно пару комментариев вот по какому вопросу: вес, согласитесь- не самая главная величина хоббийного станка. Вибрация станка, следовательно, чистота поверхности при обработке, на станке общим весом 10 кг (фанера) и 60 кг (дюраль) при резке того же пластика (при прочих равных условиях) - будут значительно разниться. Даже если мы используем в обоих случаях дремел 125 ватт в качестве шпинделя.
Дюралевая балка 10х10мм по жесткости никак не может сравниваться с фанерной, такого же сечения. Следовательно, портал из дюраля аналогичный по размерам фанерному выиграет у последнего по всем параметрам. Или это мое заблуждение?
Либо этот станок предназначен только для бальзы до 3 мм и фанеры 2мм, с допуском +\- 0.5. И никакого пластика.
Ни коим образом не критикую, попытка разобраться.
Спасибо.
Слушай, утомил, а…
Поезд давно ушел, а ты все билеты покупаешь…
Зачем мне захламлять тему.
Все кому интересно и есть что обсудить, уже давно связались со мной. Помимо данного ресурса есть еще масса других видов связи 😃.
Личку гляньте, пожалуйста.
Есть места с более привлекательной и гибкой ценовой политикой 😃
два создателя будут делить станок…?
Станков два. Каждый для себя.
Я, например, пока с некоторым скрипом разбираюсь в том, как поженить всю электронику, читаем мануалы по Мачу, драйверам и т.п.
Надеюсь, что коллега в этом деле будет уже более продвинутый.
делать сразу два заведомо неправильно…делайте первый станок учебный…
Если сначала думать, а потом делать - все будет правильно. Бесконечный перфекционизм вреден, по моему персональному мнению. Необходимо вовремя остановится.
Если человек заинтересован в сотрудничестве на основе уже сказанного здесь, и он принципиально готов участвовать в совместных работах для изготовления станка (себе) по прототипу на фото, то он поймет, о чем речь. Если не поймет, тогда он не будет этим заниматься.
Вас я не понимаю, мы говорим вроде об одном и том же, но на разных языках.
Я не буду больше дискутировать ни о чем, извините…
Раз посыпались вопросы поясню:
Dominator
***Обидились что ль? ***Просто станок делать с незнакомым человеком****
Ни разу не угадали. Я уже не в том возрасте, чтобы папиросками меряться.
Я не говорил, что буду делать станок прямо завтра и с кем попало.
Я достаточно долго читаю данный раздел форума и аналогичные по теме другие ресурсы, поэтому вполне ясно представляю, чего хочу.
Основные габаритно-весовые парметры озвучены. Параметры к точности не озвучены, но учитывая первые, вторые тоже вполне прогнозируемы.
Незнакомый человек (который вполне может сделаться очень даже знакомым) будет делать станок себе на подобной базе. Сотрудническтво подразумевается по обмену идеями, совместными закупками, разными возможностями обоих участников проекта что-то сделать лучше/быстрее, чем коллега.
Скажем Вы можете делать винты, я - связать воедино всю электронику. К примеру у меня на работе есть пара мониторов, у Вас - шаговиков по вкусным ценам - просто завались, и т.п.
Мне кажется, это вполне рациональный подход, или я заблуждаюсь?
TO Dominator
Сударь,
вы уже отказались мне изготовить винты нужного мне диаметра и размерности, причем вопрос о цене вообще не стоял 😃
Я не вижу необходимости вести здесь в теме перепалку по поводу нужности-ненужности-басен-песен.
По делу есть что сказать?
Доброго здоровья всем.
Админам: если вдруг не по теме – переместите, пожалуйста, в нужное русло.
Коллеги, ищу единомышленника -коллегу – любителя – моделиста для совместной неспешной разработки и изготовления станка ЧПУ со следующими общими параметрами:
- Обработка- преимущественно дерево, фанера, пластик, мягкие металлы.
- Размер рабочего поля (мин-макс) – 600(1000)х200(400)х50(100), портальной конструкции.
- Станина – комбинированная: направляющие – цилиндрические роликовые, рама для стола – алюминиевый профиль коробчатого сечения. Стол – технологический – с врезными гайками для зажима деталей.
- Винты – ШВП, как вариант – трапеция (обсуждаемо).
- Шпиндель – сменный , пара вариантов – для мелочи – Дремел, для чего-нибудь более серьезного – более мощный.
Почему не спешно- работа, семья и т.п., соответственно, быстро не получится, планируемый график – апрель-май – на выходе получить готовый станок.
Направляющие, винты , двигатели, электроника – покупные, естественно, с минимизацией затрат – мониторинг e-bay и тому подобных мест, либо оказия у частников на стороне.
Механические элементы рамы и портала – изготовление на заказ на заводе, есть выходы на относительно бюджетный вариант изготовления «крупномеров». Тем более, что если все делать кратно двум – дешевле выйдет. Изготовление на коленке – не особо приветствую, так как если уж делать- пусть и на уровне хобби – то как следует.
Бюджет – по факту, то есть не кроилово, которое известно, куда ведет, помимо прочего, но и методы от «Сваровски» мне точно не подойдут.
Примерный вариант конструкции: я тут америки не открываю, в качестве отправного варианта рассматривается вот эти две конструкции:
Вкратце все, если кого интересует – милости прошу в личку.
Спасибо, Михаил.
В принципе, понятно. Это я к тому, самому резать на ЧПУ фрезой или отдать на сторону - на лазер.
Спасибо за ответ.
Коллеги, вопрос, может несколько не по теме, и чуть OFF, но если имеется возможность выбора - лазер или фреза, что лучше?
При этом, допустим, цена одинаковая, делают оч хорошо.
Что предпочесть?
Спасибо.
как лучше это сделать?
Имхо, предполагаю аналогично креплению гайки:
Дюралевыми пластину с креплением к направляющей, с торцов, либо без закрепления пластин к направляющим, но “в распор”, без натяга.
Потрясающе…
Осмелюсь спросить, а какие двигатели использовались именно в данной модели станка?
Что-то не нашел упоминания.