Activity
Дошли руки (или ноги 😃 ) оформить расчет усилий резания.
Будет кому интересно продолжение, доведу до расчета момента на двигателях.
Если для небольшого станка, то можно использовать ремни ГРМ с авторынка. Цены в разы ниже. Да и шестерни оттуда же.
Месяц назад брал комплект ремень + 2 шестерни (большая и малая) на свою “восьмерку”. Цена вопроса 45+35 грн. (10$). Если разрезать ремень - получим длину где-то метр (не измерял).
Это усилие на ручке при холостом ходе?
Для лучшего понимания задачи выложите фото станка. Плюс описание: на какой ручке, какое усилие и пр.
Класс!как будто побывал на уроке сопромата!только можно проще типа 0.8К\Н или 12или 25???хрен его знает -когдато по спр-ту расчитывал якорную цепь…прикольно?и тормозны авиационные колодки еще смешней!а щас не могу по это вопрос
Спрашивали же как правильно!.. 😃
Если проще: Я считал уже (попытаюсь найти файл Excel, выложу). При фрезеровке алюминия с разумными (для самодельного станка) параметрами сила резания выходит где-то 10 кгс в горизонтальной плоскости. Уже и не припомню весь расчет, но выходило, что при приводе на ходовых винтах хватало FL57STH76 с запасом.
Если правильно - для начала определиться с параметрами резания (какая фреза, подача, глубина резания, …), после чего посчитать усилия резания (любой справочник по металлообработке). Затем, исходя из конструкции станка (тип привода, передаточное отношение редуктора, если есть, …) посчитать необходимый момент на валу двигателя. При этом необходимо учитывать силы трения в направляющих, возникающие в том числе и от усилий резания.
Параллельно с этим выполнить другой расчет - определиться (хотя бы примерно) с массами подвижных элементов станка и задаться максимальным ускорением этих элементов пр холостых ходах. Посчитать при этом необходимый крутящий момент на валу двигателя.
Если уж быть совсем правильным, то при расчете по усилиям резания тоже необходимо учитывать инерционные силы подвижных частей, но в подавляющем большинстве случаев они несущественны, потому что ускорения при рабочих ходах во много раз меньше, чем при холостых.
По результатам этих двух расчетов выбрать больший момент, который должен развивать двигатель (при данных оборотах, которые определяются подачами). Чтобы не было пропуска шагов, двигатель нужно выбирать с запасом по моменту минимум процентов 50, а то и больше (для пущей уверенности).
Обратите внимание на то, что в характеристиках китайских FL-ок много ошибок в размерностях и т.п. Перепроверяйте данные.
Ну, а вообще можно не париться и просто посмотреть, какие двигатели стоят на аналогах Вашего будущего станка, благо вариантов здесь на форуме более чем достаточно. 😃
Да будет вам известно, болт не работает на сдвиг, а теперь марш читать архив форума! 😃
Да будет Вам известно, Уважаемый Сэр, что в данном случае работает на сдвиг не болт, а сила трения между элементами, которая определяется затяжкой упомянутых болтов. Если Вы превысили эту силу трения (то есть произошло проскальзывание), то или надо уменьшать нагрузки (в нашем случае уменьшать подачи и глубину резания), или менять конструкцию.
Жеского крепления нет ни между ЗЕТ к направляющей ни жесткой связи ее между собой, это не “монолит”. Все будет дышать, не на много меньше чем без неё.
Проскальзывания между данными элементами НЕ ДОЛЖНО БЫТЬ. Иначе это неправильно сконструированный станок.
Наш спор скатился в сферу “Грузин лучше чем армян. Чем лучше? Чем армян!”
Без цифр усилий и прогибов продолжение его бессмысленно.
При жестком (а как еще по другому?) креплении направляющих к основе они всегда принимают участие в восприятии нагрузок, хотелось бы нам этого или нет. По осям X и Y их участие несущественно по сравнению с основой. По оси Z (в данной конструкции) их доля в общей жесткости узла значительна и, смею утверждать, вполне достаточная для данного станка по дереву.
А сами не видите? В предложенном варианте суппорт по Z абсолютно нежёсткий на скручивание, да и вешать функции элементов жёсткости на направляющие не стоит- подклинывать будут.
Ваше утверждение было бы справедливо, если допустить проскальзывание между пластиной и подошвой направляющей, а также между подошвой и направляющей. Но при таком допущении это уже не станок.
Это почему вдруг? Обоснуйте, пожалуйста.
Не поленился, набросал сечение. Чем сечение слева хуже на кручение (а также на изгиб), чем справа?
Вобщем, надо бы пластинки привинтить, чтоб не плоская пластина была, а подобие швеллера. Всяко пожёстче будет.
Пластина с прикрученными направляющими по сути и есть швеллер.
Не поместяться они на макет "Двигатели по оси YZ PL86H75-3.5-4, по Х PL110H115-6.0-4.
При желании все поместится 😁. Заодно и электроника провериться, и софт освоится.
Нормальная ось Z. На изгиб работае не одна пластина, а весь пакет пластина-поддерживающий элемент-цилиндрическая направляющая. Жесткость такой системы не меньше, чем у швеллера таких же размерений. Жесткость самих кареток более чем достаточная (уж для дерева точно).
Другое дело - по оси Y база кареток (расстояние между направляющими) маловато. Чем больше база, тем больше жесткость. Кроме того, опустите балку портала насколко возможно вниз. Вы задались максимальной высотой заготовки 150 мм. Вот и сделайте расстояние от стола до нижней плоскости балки 160 мм. Таким образом уменьшите момент, скручивающий балку от сил резания.
При такой компоновке станка можно ориентироваться на такое соотношение: расстояние между направляющими по Y желательно делать не меньше, чем расстояние от нижней направляющей до стола.
Совет: сделайте ходовой макет станка (лучше всего из фанеры - работать одно удовольствие). Небольшой - настольный вариант, с направляющими хоть от шкафов-купе (я так делал 😃). Времени (и денег!) потратите чуть-чуть. А польза - огромная. Пройдете все этапы создания станка, выясните для себя КУЧУ нюансов, решите половину (а то и больше) вопросов по большому станку. Электронику и двигатели пойдут потом на большой станок.
Занятная конструкция. Очень неплохая для того чтобы сотворить станочек начального уровня.
Откуда вес каретки 30 кг? Какой будет шпиндель? Возьмите вес шпинделя, добавьте примерно столько же, и получите вес каретки. Если будет больше - минус вам как инженеру-конструктору 😃.
Посчитайте усилия резания (любой справочник по мехобработке). У меня при обработке алюминия с небольшим подачами получилось около 10 кг в горизонтальной плоскости. По дереву будет не больше.
Совет: начните и сделайте. Если станок в чем-то не удовлетворит, имея опыт постройки, потом всегда можно модернизировать.
По оси X трубы имеют поддержку по длине в нескольких точках - навскидку должно быть достаточно жесткости. По оси Y разнесите направляющие миллиметров на 250-300, не скромничайте. И я бы расположил их горизонтально, именно так, как на фотографиях.
Успехов! 😃