экскаватор komatsu pc 490
Подолжение…сегодня изготовил вилки для ленивцев, правда осей пока не выточили. Оси будут просто вставляться в вилки и фиксироваться болтом м3.
Пружины натяжные буду подбирать по упругости, когда будет закончены рамы гусениц.
Вчера выточили поворотный механизм диаметром 98мм, который состоит из нескольких деталей.
1.Сакан является частью тележки и будет ввариваться в конструкцию. Внутреннее пространство позволяет в него встраивать и прикручивать различные вариации конструкции вращения и использовать разные шестерни.
2.Опорная шайба, которая вставляется в стакан и будет зафиксирована болтами впотай. В шайбу с двух сторон вставлены подшипники легкой серии 40х30х7мм, между подшипниками кант, который не позволяет опускаться верхнему подшипнику и подниматься нижнему. На фоне виден чертеж в разрезе.
Вот так выглядит стакан с шайбой
Во внутрь получившейся конструкции вставляется ведомая шестерня, которая будет прикручена к шайбе
3.Ось диаметром 30-42мм вставляется внутрь подшипников. К этой оси будет прикручена болтами поворотная часть.
4.Фиксировать ось будет шайба, которая прикручивается снизу к оси болтами.
Вся конструкция вращается очень легко и в тоже время очень жесткая.
Также выточили гранаты-ступицы на которые будут прикручиваться шестерни гусениц, только токарь с размерами ошибся и будет перетачивать их заново )). Выточены втулки в которых вставлены подшипники легкой серии 18х10х6мм, по два в каждой.
Эти втулки будут прикручиваться к раме и в них будет вставляться граната-ступица, а также будет одета коническая шестерня привода. На фото показано как это будет выглядеть.
Продолжение следует! ))
Так выглядит стакан настоящего экскаватора
Только подшипник у него сдвоенный и прикручивается между стаканом и повороной платформой.
Всем привет!
Пока наши космонавты передают эстафету олимпийского огоня, я продолжаю заниматься своим проектом. Хотя на этой неделе взял небольшой таймаут.
Просверлил все крепежные винты в механизме поворота:
Все винты в своем проекте принципиально использую под шестигранные ключи.
На фото3 и 4 видна ведущя шестерня, которая будет закрепляться к редуктору поворота. Усилие прижима оси к подшипникам можно менять с помощью проставочных колец 0,1, 0,3мм. Все это поджимается шайбой и затягивается болтами (фото 3)
Выточены наконец-то полувалы к которым прикручены крышки, опять же на болты м3 под шестигранник по 12шт. для схожести с настоящим:
На фланцы полувалов будут прикручиваться зведочки гусениц. Звездочки, надеюсь, будут уже на этой неделе. После их готовности начну в соосности сваривать элементы рам двух гусениц.
Выточены наконец-то полувалы
Вячеслав,а какие станки и оборудование задействованы в изготовлении деталей?
Георгий, токарные работы и часть фрезерных я заказываю, благо есть возможность. Но приходится и много времени посвящать в гараже с напильником и дрелью, а также участвует шуруповерт и ножовка по металлу с биметаллическими полотнами. Чертежи выполняю в компасе.
Вячеслав я конечно не специалист, но после просмотра подобных проектов возникла мысль а долго проработает ли пластиковая шестерня, в теме она уже на испытаниях полетела., пришлось заменить на бронзовую.
Дмитрий, безусловно есть вероятность того, что пластик не выдержит нагрузки, но это промышленный пластик. Эта шестерня используется в электрических пилах, которые работают на больших оборотах, думаю, что представляете какая там может возникать динамическая нагрузка на зубья. Предполагаю, что на малых оборотах ведущей шестерни, которая из металла, пластиковая не будет стачиваться, практика покажет. Но если всеже будет быстрый износ, то конструкция позволяет без труда снять пластиковую шестерню и заменить на другую из металла большого диаметра. Была идея использовать металлическую шестерню от ВАЗовского стартера с планетарным редукотром, но там слишком большие зубья и не такой уж большой диаметр.
Был еще вариант купить немецкие шестерни, предназначенные для станков, но ценник там кусается и срок поставки примерно 3-5 месяцев!
P.s. Помю с институтской скамьи, когда на “деталях машин” нам препод рассказывал, что у тяжелых карьерных бульдозеров в редукторах гусениц использовались пластиковые шестерни, которые более износостойкие в пыльных условиях. Не знаю, правда это или нет, но значит и в настоящих машинах используется пластик.
безусловно есть вероятность того, что пластик не выдержит нагрузки
Слава, привет!
Поддержу Дмитрия, действительно вес твоей модели будет не маленький, из за этого от частых движений в обратных направлениях пластиковая шестерня со временем сточится.
Я заказывал такую шестерню у токаря, у нас тут много компаний вытачивают любые шестерни за короткий срок (2-3 дня) и бюджетные деньги (500 -1500).
В Екатеринбурге уверен , можно найти токарей, если конечно есть в этом необходимость.
При сборке таких моделей, это я же понял, нужно закладывать дополнительную прочность, не будет лишним.
P.S. У меня есть Baja 1/5, так там с завода стоит пластиковая шестерня в главном приводе (Очееень прочная…), хватает на несколько покатушек, потом все меняют на металлическую.
Александр, привет!
Неоднократно обсуждали этот вопрос. Конечно, если бы сразу такая шестрня была из металла, то поствил бы ее. Практика покажет на деле, выдержит пластик или нет. Не выдержит, поставлю металл. Проект в какой-то степени экспериментальный.
- В начале сентября заказал в Поднебесной 100 траков для гусениц будущего экскаватора, т.к. самому сделать правильно и быстро практически невозможная задача. Сегодня пролучил посылку. Ура! Вес посылки оказался 2,2кг.
Все-таки надеялся, что с траками в комплекте будут пины, но их не оказалось, хотя судя по кривому переводу, можно было предположить, что пины стоят отдельных денег.
Доброго времени суток, Вячеслав! А ссылочкой на место закупа траками поделитесь?)
А ссылочкой на место закупа траками поделитесь?)
Ссылка по тракам www.vivatao.com/item/19084182304/ (не реклама)
Всем доброго времени суток!
Прошедшие дни были направлены на изготовление ведущих звезд гусениц. Принципиально не отвлекался на другие крупные части модели. Могу сказать, что удалось их изготовить только с 3го раза! не попадали в шаг, т.к. он не стандартный. Проблемы также возникали с высотой зубьев, а именно - длина трака большая по осям вращения пинов, а пины в диаметре маленькие, приходилось делать зубья не высокими, чтобы не упирались в плоскость трака. Предполагаю, что возможно на пины должны надеваться втулки, чтобы попадать на стандарт шага, хотя это мои догадки!
И вот что получилось вместе с полувалами:
На гусенице:
Поясню, крышки на полувалах крепятся на 2х 6и гранниках, остальные болты 6и- гранники для антуража, так сказать для брутальности и копийности механизма ))). а вот звездочки крепятся действительно на 12 болтов.
Звезды были изготовлены фрезеровкой и что меня поразило, то что материал использовали…чугун!!! сказали, что он хорошо притирается и не изнашивает цепи. Честно говоря, для меня это было неким открытием Америки!!! И действительно, когда я сам сверлил отверстия в звездочках, то было видно, что шла не стружка, а мелкие как графитовые частицы. Оказалось, что чугун сверлится очень легко, чуть сложнее, чем алю.
Также немного отвлекся на некоторые части, а именно:
приварили недостающий элемент, которого не учел в чертежах для фрезеровки платформы, это выступы под крепежный элемент стрелы и одновременно куда прикручиваются гидроцилиндры подъема стрелы. Своя невнимательность ))). Также этот элемент прикрывает поворотный механизм:
Было выточено фальш кольцо, которое иммитирует главный подшипник вращения платформы со встроенной ведомомой шестерней. Надеюсь, многие понимают, о чем идет речь )))) Но в моем случае это не только внешнее сходство с реальным механизмом, но и защита от пыли и грязи, которая может попасть в щель между поворотной платформой и поворотным механизмом на саму шестерню.
Следующим этапом будет сборка гусениц, надеюсь все пройдет гладко )))
Отдельно хотел бы дать совет тем, кто только начинает проект гусеничной техники - не кидайтесь делать платформы, отвалы, ковши, кабины и т.п. пока у вас не будет в руках гусениц и ведущих звезд этих самых гусениц. Если эти детали есть, дальше уже можно плясать с большой уверенностью, что проект дойдет до логического конца, если будет желание, время и деньги!
Всем привет.
К сожалению, в сутках не 48 часов, катастрофически не хватает времени, чтобы с головой заниматься проектом. На этой неделе немного удалось посвятить проекту, в частности покрасил грунтовкой часть деталей.
Противовес:
Ролики и полувалы со звездами, а также новые ленивцы, которые меньшим диаметром, чем первые
Также мне выточили втулки и оси будущей стрелы и рукояти:
На прошлой неделе изготовил все части для нового ковша, т.к. решил сделать другой ковш который более копийный для KOMATSU и использованы другие технологии сварки, а также металл другой толщины, в отличие от первого:
зубья ковша изготавливаю из стального прутка 10х10…оооочень трудозатратная процедура с помощью напильника )), поэтому другие будут изготовлены лазером. В проушины, которые на ковше, будут ввариваться втулочки (на фото вверху их видно) и в них будут вставляться оси вращения из бронзы.
Работа по платформе не стоит на месте и сейчас практически полностью в компасе доведена до идеала под резку. Платформу решил все-таки делать на 100% из деталей вырезанных лазером, которые будут соединяться между собой как пазлы, а потом свариваться.
Многим может показаться, что очень просто накидать чертежи, но это не так. Сам процесс черчения, действительно не так затруднителен в компасе, но проблема в том, что если меняешь размеры одной детали, то нужно менять практически все остальные. Вот один из кусков чертежей:
Кому-нибудь возможно станет интересно какой подход к производству настоящей строительной техники:
Стремлюсь к такому же качеству своей модели ))).
Продолжение следует.
В продолжение сборки ковша, части которого сварили. Сварочные швы обрабатывал по максимуму, чтобы их не было видно
Также выточил новые зубья, которые немного длиннее предыдущих. Крепятся они к ковшу с помощью алю.заклепок. Пробовал зубья садить на небольшие болтики, но понял, что это не имеет большого смысла, проще приваривать или клепать. Выбрал заклепки. Заклепок на каждый зуб по 2шт… Алю проще клепать и в случае необходимости снять зубья очень просто их можно легко высверлить.
На фото приклепаны только боковые зубья, остальные приклепаю завтра.
Также ковш до конца еще не доделан. Будут приварены снизу на внешнюю рабочую поверхность дополнительные накладки полосы шириной 12мм из 2мм железа, а после будет покраска грунтом.
В целом проект немного притормозился, т.к. пока нет свободных финансов на лазерную резку и мотор-редукторы гусениц, а эта часть требует основательного вложения. Нарезать на лазере планирую все части экскаватора сразу, даже такие мелочи, как подножки по которым залазит машинист в кабину и кабина тоже будет из металла.
Сварка точечная чтоли?
Сварка точечная чтоли?
Электродуговая, электродом 1,6мм.
начал изготавливать рукоять из стали 1,5мм, длина составляет 320мм, пока без крепежа гидроцилиндра, а с ним будет 340мм. Накладки тоже 1,5мм и в этих местах толщина будет равна 3мм. Также думаю сделать внутреннюю перегородку для жесткости на скручивание, но не сильно хочется, т.к. это увеличит вес.
с тыльной и фронтальной стороны рукояти полосы тоже из 1,5мм стали, их на фото нет, т.к. остались в гараже. Крепления под гидроцилиндры также будут изготовлены в ближайшем будущем.
деталировка пректически такая же как при изготовлении настоящего экскаватора.
Смотрел вес ковша, рукояти и стрелы у настоящего Коматсу, получается, что вес ковша 1300кг., такой же как и у рукояти, а вес стрелы практически в 2 раза больше, чем у рукояти, т.е. 2600кг. Надеюсь, что в моем случае рукоять не будет весить 1кг, а стрела 2кг!, т.к. мой ковш весит чуть меньше 1кг.
Вчера немного удалось поварить рукоять. Варил на плите 10мм, закрепляя все детали к ней, чтобы не уводило при сварке, вроде все получилось соосно.
После сварки, уже эта конструкция получилась жесткой на скручивание.
Следующим этапом буду приваривать фронтальные и тыльные полосы, которые тоже из 1,5мм металла, после чего получится коробчатая конструкция рукояти и крепления под гидроцилиндры, а потом и красить будет можно.
После новогодних подготовок и празднований вернулся к проекту.
Попробовал покрасить противовес в желтый цвет, чтобы понять каким оттенком желтого будет вся модель. Вобщем-то получилось неплохо, хотя и пришлось перекрашивать один раз. Красил из балона, автоэмаль Мобил
Также уделил время частям рукояти, чтобы в ближайшее время сварить.
Крепеж гидроцилиндра, который толкает рукоять от стрелы. Сталь 3мм, собран из 3х частей как пазл.
В рукояти
Что- то сегодня сайт с трудом загружает фото, остальные выложу тогда позже.
Подготовлены все элементы стрелы к сварке
Резал электролобзиком пилкой по металлу, быстро и качественно.
На предстоящей неделе буду сваривать рукоять и стрелу, надеюсь завершить к покраске.
Вчера посверкал, закончен полностью ковш, осталось только подготовить к покраске
Приварена проушина крепления гидроцилиндра к рукояти
а также сварены боковины стрелы
Прикинул как будет примерно выглядеть
Вес ковша, рукояти и стрелы пока не дотягивает 3кг, учитывая, что ковш весит 1кг. Осталось приварить оставшиеся стороны рукояти и стрелы, а также крепления гидроцилиндров. Эта операция ответственная в том плане, что бы соблюсти соосность и геометрию, а то при сварке легко может повести или завернуть винтом.
Всем привет! Давно не освежал свою тему, т.к. просто нечего было выкладывать, но проект все это время не тормозился, а переходил в стадию мозгового штурма с чертежами и технологом на лазерной резке. Итак продолжаю…сегодня наконец забрал нарезанные детали. Могу сказать, что мне это стоило ооочень больших ресурсов, но результат порадовал.
Вот так выглядит 7 кг нарезанных частей экскаватора.
новая платформа:
кабина:
подножки. не выдержало терпение и выгнул для пробы одну:
Чтобы тема не затухла, буду выкладывать фото по остальным частям по мере их сборки.