Разработка станка с полем 1000х1000х300мм.
Приветствую!
Для нужд конторы, в коей я тружусь, разрабатываю ЧПУ станочек с полем 1000х1000х300мм. Станок должен обрабатывать дерево, переклей из МДФ, фанеры, пенопласты, пластики и т.п.
Заложена также “недокументированная” возможность обрабатывать алюминий, мягкие стали.
Собственно интересует стороннее мнение о конструкции, т.к. все, до кого мог дотянуться в своём круге общения уже высказались… 😉
Назначение станка определило комплектующие:
ШВП SBC диаметром 25мм., шаг-5мм.
Рельсовые направляющие SBG-20-SLL
Движки- FL86STHJB.
Привод через шкивы 1/2, т.е. на движке 20 зубов, на валу 40.
Подшипниковые опоры FK-15.
Электроника управления- пока не решил, скорее всего от PureLogic…
Сам аппарат получается таким:
При проектировании преследовалась цель- иметь “честные” 1000х1000х300мм., т.е. таким должен быть размер заготовки, закрепляемой на столе.
Поэтому сам стол имеет 1100х1100мм.
Кроме того, был учтён опыт Графа, поэтому станина планируется быть вырезанной лазером из листа стали 3мм. и сваренной. Вобщем- кессонная конструкция.
После ознакомления с каталогами “Kanya” и они нашли применение в качестве жёсткой основы для рельс.
Портал выглядит так:
Основа- плоский лист стали 3мм., к которому привинчены два алюминиевых профиля 40х80мм. К профилям привинчены рельсы.
Базу между профилями, а также жёсткость обеспечивают плоские детали из Д16Т толщиной 15мм. на них же крепятся опоры валов и двигатель со шкивами. К ним же крепятся стойки портала.
Т.к. ШВП нужно защищать от стружки, к профилям привинчены гнутые детали, к которым крепятся пластиковые щиты- экраны.
Основа каретки по Z- пластина из Д16Т(10мм.), привинченная к шариковым кареткам, к ней привинчен П-образный гнутый профиль из стали 3мм.
Всё это для жёсткости поддерживается профилем “Kanya” 40х40х45’. Для сокращения плеча вылета инструмента винт по Z убран назад.
Пока вот так… Интересно ваше мнение…
Устройство портала, так скаать, в аксонометрии 😉
А зачем вам редуктор 1:2? Скорость я так полагаю будет 700-800 мм/мин максимум.
300 мм довольно таки много, у вас там такая тоненькая пластиночка выезжает, жиденько как-то.
Защитить надо бы и рельсовые направляющие - там стружкой все облепит - станка не видно будет.
А зачем вам редуктор 1:2? Скорость я так полагаю будет 700-800 мм/мин максимум.
300 мм довольно таки много, у вас там такая тоненькая пластиночка выезжает, жиденько как-то.
Защитить надо бы и рельсовые направляющие - там стружкой все облепит - станка не видно будет.
“Пластиночка”- толщиной в 30мм.
У рельс есть встроенные скребки для сброса стружки(хотя конечно хорошо бы и их защитить).
Редуктор 1/2 для уверенной работы на больших скоростях, у ШД на больших скоростях наблюдается падение момента…
Ну и “до кучи” повышение плавности работы при использовании дробления шага.
По поводу скорости: если не врут в описании этого движка, то он может раскручиваться до 1500об/мин. С редукцией 1/2 это 750об/мин, с шагом вала 5мм. это 3750мм./мин.
“Пластиночка”- толщиной в 30мм.
У рельс есть встроенные скребки для сброса стружки(хотя конечно хорошо бы и их защитить).
Редуктор 1/2 для уверенной работы на больших скоростях, у ШД на больших скоростях наблюдается падение момента…
Ну и “до кучи” повышение плавности работы при использовании дробления шага.
По поводу скорости: если не врут в описании этого движка, то он может раскручиваться до 1500об/мин. С редукцией 1/2 это 750об/мин, с шагом вала 5мм. это 3750мм./мин.
лучше все-таки ставить напрямую
у вас ШВП рельсы, 86-е движки с моментом от 20 кг*см, все должно бегать и так.
у вас на ШВП при таком раскладе будет усилие порядка 62,8/5 * 20кг=12,5 * 20кг = 250 кг усилия.
а без редуктора - 125 кг усилия.
зачем вам больше?
опять же можно будет упростить конструкцию и уменьшить толщину короба на оси У
вообще это не важно - ибо вы всегда сможете просто поменять шкивы на другие.
лучше все-таки ставить напрямую
у вас ШВП рельсы, 86-е движки с моментом от 20 кг*см, все должно бегать и так.
у вас на ШВП при таком раскладе будет усилие порядка 62,8/5 * 20кг=12,5 * 20кг = 250 кг усилия.
а без редуктора - 125 кг усилия.
зачем вам больше?
Уже имел опыт сбивки шагов при обработке срочного заказа.
Без устройств с обратной связью единственный способ гарантированно не иметь пропуска шагов- избыточный крутящий момент на валах.
Ну и, как я уже писал выше, при увеличении скорости крутящий момент падает, а тут механическая компенсация падения…
Кессонная структура станины:
Планируется ещё и поворотная ось- полезная штука, область обработки- 1000х600мм.
“Пластиночка”- толщиной в 30мм.
У рельс есть встроенные скребки для сброса стружки(хотя конечно хорошо бы и их защитить).
Редуктор 1/2 для уверенной работы на больших скоростях, у ШД на больших скоростях наблюдается падение момента…
Ну и “до кучи” повышение плавности работы при использовании дробления шага.
По поводу скорости: если не врут в описании этого движка, то он может раскручиваться до 1500об/мин. С редукцией 1/2 это 750об/мин, с шагом вала 5мм. это 3750мм./мин.
Ну 30 мм куда ни шло, хотя странно смотрится, никто так не делает с высокой Z. Разворачивают каретку наоборот, т.е. вверх-вниз ездит все вместе, с двигателем.
Сомнительно насчет скорости двигателей, а есть у вас графики зависимостей момента от скорости?
Ну 30 мм куда ни шло, хотя странно смотрится, никто так не делает с высокой Z. Разворачивают каретку наоборот, т.е. вверх-вниз ездит все вместе, с двигателем.
Сомнительно насчет скорости двигателей, а есть у вас графики зависимостей момента от скорости?
А смысл навешивать двигатель, чтобы он сам себя таскал?
Там в каретке ещё будет, что таскать- шпиндель планирую раздельный(движок отдельно, шпиндель отдельно) для быстрой замены движка.
Графики моментов только от продавцов “мой” движок- FL86STH118-6004A:
Про рельсовые направляющие. Звонил как кто в “Антриб” интересовался насчет рельсовых направляющих и меня предупредили что если будет мелко дисперсная пыль то никакие скребки и прочие ухищрения не помогут. Как они сказали у них каретки расходный матереиал, особенно если берут с пищевых предприятий типа там мука или еще чего похожее. Я сказал что мне надо для деревяных дел, сказали что это тоже актуально. Если направляющие хорошо защитить то их на очень, очень долго хватит. Главный “убийца” это мелкая пыль. Вот так мне популярно объяснили.
Про рельсовые направляющие. Звонил как кто в “Антриб” интересовался насчет рельсовых направляющих и меня предупредили что если будет мелко дисперсная пыль то никакие скребки и прочие ухищрения не помогут. Как они сказали у них каретки расходный матереиал, особенно если берут с пищевых предприятий типа там мука или еще чего похожее. Я сказал что мне надо для деревяных дел, сказали что это тоже актуально. Если направляющие хорошо защитить то их на очень, очень долго хватит. Главный “убийца” это мелкая пыль. Вот так мне популярно объяснили.
Логично.
В их каталогах есть дополнительные элементы защиты рельс…
Но, конечно, надо подумать и над этим, хотя и не первоочередная задача…
А смысл навешивать двигатель, чтобы он сам себя таскал?
Там в каретке ещё будет, что таскать- шпиндель планирую раздельный(движок отдельно, шпиндель отдельно) для быстрой замены движка.
Графики моментов только от продавцов “мой” движок- FL86STH118-6004A:
Там есть ньюанс, если пилить будете на уровне стола, то с учетом большой Z вы не сможете прилагать больших усилий - рычаг однако. Если развернуть каретку, то в случае необходимости можно поднять стол (поставить тиски с установленой заготовкой например) и пилить почти без рычага.
Неплохой движок.
У вас там по графику макс. частота 6000 гц = 900 об/мин, с редуктором будет 450 об/мин = 2250 мм/мин подача - теоретически максимум.
При этом крутящий момент будет 4 кг/см на валу ШВП (с редуктором), если редуктор убрать, то на этой скорости будет 4,5 кг/см, сравните.
Вобщем если хотите скорость, то редуктор надо убирать 100%, если нужны большие усилия на малой скорости - оставляйте.
Для нужд конторы, в коей я тружусь, разрабатываю ЧПУ станочек с полем 1000х1000х300мм. Станок должен обрабатывать дерево, переклей из МДФ, фанеры, пенопласты, пластики и т.п.
Заложена также “недокументированная” возможность обрабатывать алюминий, мягкие стали.
Кирдык деньгам конторы… 😁
Когда вы эту конструкцию запустите в списке обрабатываемых материалов пропадут все недокументированные и все кроме пенопласта,но и он будет плавится на скоростях которые вы получите. 😦
Ну и, как я уже писал выше, при увеличении скорости крутящий момент падает, а тут механическая компенсация падения…
вы неправы.
Кирдык деньгам конторы… 😁
Когда вы эту конструкцию запустите в списке обрабатываемых материалов пропадут все недокументированные и все кроме пенопласта,но и он будет плавится на скоростях которые вы получите. 😦
Не боги горшки обжигают, другой вопрос, будет ли дешевле купленного. По поводу момента, это действительно не так, непонятно почему был сделан противоположный вывод при наличии графиков. Ну и шкивы можно поменять, если конечно он их оставит, так. Человек советуется, уже хорошо.
Редуктор 1/2 для уверенной работы на больших скоростях.
Советую сначала движки погонять, всё ли так как на графике, а то ваш эфект превратиться в дефект
Чтобы непропадали шагы лучше использовать микрошаг поменьше (у меня 1/32), а чтобы была скорость ставить швп с шагом 10мм без редуктора.
Кирдык деньгам конторы… 😁
Когда вы эту конструкцию запустите в списке обрабатываемых материалов пропадут все недокументированные и все кроме пенопласта,но и он будет плавится на скоростях которые вы получите. 😦вы неправы.
Если не трудно- почему неправ? И в чём именно?
Не боги горшки обжигают, другой вопрос, будет ли дешевле купленного. По поводу момента, это действительно не так, непонятно почему был сделан противоположный вывод при наличии графиков. Ну и шкивы можно поменять, если конечно он их оставит, так. Человек советуется, уже хорошо.
По поводу момента- можно развёрнуто?
Есть график, там ясно видно падение момента… Что не так?
Там есть ньюанс, если пилить будете на уровне стола, то с учетом большой Z вы не сможете прилагать больших усилий - рычаг однако. Если развернуть каретку, то в случае необходимости можно поднять стол (поставить тиски с установленой заготовкой например) и пилить почти без рычага.
Неплохой движок.
У вас там по графику макс. частота 6000 гц = 900 об/мин, с редуктором будет 450 об/мин = 2250 мм/мин подача - теоретически максимум.
При этом крутящий момент будет 4 кг/см на валу ШВП (с редуктором), если редуктор убрать, то на этой скорости будет 4,5 кг/см, сравните.
Вобщем если хотите скорость, то редуктор надо убирать 100%, если нужны большие усилия на малой скорости - оставляйте.
Рычаг там постоянный, относительно кареток. Рельсы неподвижны, двигается шпиндель на каретках, а он относительно кареток постоянен.
И ещё- откуда следует, что на 6000 гц будет 900 об/мин? На сайтах продавцов этих движков встречал инфу о 1500об/мин…
И не совсем понятно- почему с редуктором 4кг/см, а без редуктора 4,5? Редуктор 1/2, стало быть он понижает скорость вдвое. а момент на винте повышает вдвое… Не так?
Советую сначала движки погонять, всё ли так как на графике, а то ваш эфект превратиться в дефект
Чтобы непропадали шагы лучше использовать микрошаг поменьше (у меня 1/32), а чтобы была скорость ставить швп с шагом 10мм без редуктора.
За рекордными скоростями не гонюсь, если аппарат будет небыстро, но гарантированно снимать за один проход 8мм. фрезы скажем 10мм. материала, то меня это устроит…
Да, вот по данным продавцов момент FL86STH118-6004A 87кг/см. stepmotor
Рычаг там постоянный, относительно кареток. Рельсы неподвижны, двигается шпиндель на каретках, а он относительно кареток постоянен.
Ну дак я ж вам об этом и говорю, рычаг постоянный и очень нехороший, но для дерева сойдет.
А захотите алюминий точно попилить - будут трудности.
И ещё- откуда следует, что на 6000 гц будет 900 об/мин? На сайтах продавцов этих движков встречал инфу о 1500об/мин…
И не совсем понятно- почему с редуктором 4кг/см, а без редуктора 4,5? Редуктор 1/2, стало быть он понижает скорость вдвое. а момент на винте повышает вдвое… Не так?
На сайтах продавцов и не такое можно встретить 😁
Вы на график смотрите, там линия дальше 6000 гц не идет - значит не рассчитан на большее.
6000 гц делим на кол-во импульсов на оборот (400 в нашем случае) получаем 15 об/сек = 900 об/мин.
Дальше смотрим момент на этой частоте - 2 кг/см, у нас редуктор 2:1, значит будет 4 кг/см.
Если снять редуктор то эту-же скорость мы сможем получить уже на меньшей частоте т.е. на 3000 Гц, смотрим по графику 4,5 кг/см.
Ну дак я ж вам об этом и говорю, рычаг постоянный и очень нехороший, но для дерева сойдет.
А захотите алюминий точно попилить - будут трудности.
На сайтах продавцов и не такое можно встретить 😁
Вы на график смотрите, там линия дальше 6000 гц не идет - значит не рассчитан на большее.
6000 гц делим на кол-во импульсов на оборот (400 в нашем случае) получаем 15 об/сек = 900 об/мин.
Дальше смотрим момент на этой частоте - 2 кг/см, у нас редуктор 2:1, значит будет 4 кг/см.
Если снять редуктор то эту-же скорость мы сможем получить уже на меньшей частоте т.е. на 3000 Гц, смотрим по графику 4,5 кг/см.
Да, рычаг конечно не лучший, но, учитывая точность и преднатяг перемещения по рельсам, терпимый. Особенно, если обеспечить жёсткость всей цепочки- шпиндель, каретка, портал, станина.
А рычаг там 1:1, желательно же 2:1(1-рабочий ход, 2-опорная база).
Насчёт моментов- тут мне, честно говоря, неясно- везде пишут, что момент этого движка 87кг/см.
На графике же шкала в N*cm. Кому верить? 😃
Потом- кол-во импульсов- 400, это в смысле полушаг?