Строю станок.
Значит переделал конструкцию как смог)) Общие характеристики остались прежними. Не считая коробков, их я сделал 40х40х100. На ось Z решил использовать 40х40х70, а не то ход по оси получится не больше 20😠
Так же пересмотрел свои планы на счет видимых границ использования моего станочка. Как думаете с какой точностью можно будет резать капролон толщиной 30мм? Учитывая хлипкие направляющие, и первый опыт в изготовление станка…
Еще интересует концы винтов как обрабатывать? Ну то есть можно как заблагорассудится? Или надо определенной длинны…. Просто я бы снял под подшипники(14мм) +немного зазора +гайка, с другого конца снять тупо 30мм чтоб в муфту всадить. Правильно я понимаю этот процесс?
Как думаете с какой точностью можно будет резать капролон толщиной 30мм
чтобы порезать материал такой толщины нужны будут фрезы диаметром 6-8мм.
нагрузки будут ощутимые. придется резать за 50-60 проходов, чтобы сильных деформаций не было, так как подача будет именно такой, какая подходит под этот материал и фрезы. то есть производительности особой не будет и фрезы будут садится за одну-две детали.
а точность будет зависеть от того как станок сделаешь))
Нормально - на мой взгляд уже достаточно неплохо выглядит (по дизайну понял что остается по 10мм тела пластины с каждой стороны оси зет, тут либо задать блоки по 120мм (ну использовать эти дополнительные 10мм, либо в общем-то не париться применить под гармошку или еще чего такого рода
капролон с сьемом по 2 мм можно будет резать (я другой правда пластик - мягкий какой=то двухмиллиметровыми проходами 2.5мм фрезой режу на ура).
, лишь бы фреза острая была чтоб не наплавлялся.
так что 15 подходов максимум, точность при грамотной запрессовке, сборке станка - ну порядка 0,1мм думаю будет.
еще - увеличь длину направляющих оси зет (у тебя валы есть под это дело?) перепили один напополам - будет два вала по 300мм длиной, -70 под подшипники (тут без разницы, можешь 70, можешь 100, можешь 120 делать не вижу почему длина подшипников меняет ход по зет - тут намудрил ты) минус миллиметров 30 под заделку - остается 200+мм хода.
Следующий шаг!!😃
Нужно сварганить рабочие чертежи. Пару месяцев назад я начал думать об станочке. Я не мог спать по ночам, мне снились станки, -как они обрабатывают металлы, короче идея была навящивая до мозга костей😵. Когда мой разум зашкалил,❗ я решил пообщаться на эту тему с батькой. Тот мне сказал,☕ -что может отправить меня к знакомым, которые занимаются проектированием и изготовлением всяких хитрых приборов. Я естественно согласился. Посидев у них там с пол месяца(это вроде как моя практика была), я поднолавчился в автике и немного уловил суть дела изготовления чертежей.😅 Так вот теперь шаг состоит именно в том чтоб все грамотно оформить, а там обратится к ребятам, может они чем и подсобят.😒
Вот на суд сделал чертежик коробка, проблема в допусках и посадках. По опыту ориентироваться не получатся так как его просто нет, приходится пользоваться таблицами 😊
Вот на суд сделал чертежик коробка, проблема в допусках и посадках. По опыту ориентироваться не получатся так как его просто нет, приходится пользоваться таблицами 😊
Как думаете- размер 5+_0,05 координаты резьбового отверстия как рабочий будет соблюдать и измерять?
На резьбовые отверстия обычно допуск 0,2мм., ито считается слишком точно. Ибо сами винты по диаметру могут на “десятки” отличаться, если конечно и винты не заказывать отдельно, с посадочными шейками по H7…
Если хотите точной установки деталей- примените штифты, а винты- только для крепежа.
Ещё не указана чистота поверхности на отв.диам.18-0,04. Чем это отверстие делать? Развёрткой?
Приветствую товарищи, в рукастых наших рядах!!😁 Помнится когда то я начал планировать свой чпу-станочек. Было это примерно с год назад. В течения этого времени я прочел кучу всякой инфы, прозвонил ряд магазинов с комплектующими и обошел весь москварецкий рынок раз на пятьдесят. В итоге к сборке станка приступил буквально месяц назад. Сейчас мы имеем первый собранный суппорт.
Как мы видим на фото, присутствует сварная станина, которая в последствии зальется бетоном. Вариант сразу скажем не ахти, зато бюджетный и прост в исполнении. Столик собирал так сказать последовательно. Зажал струбцинами, просверлил отверстие, проверил как ходит по направляющим, зажал болтами и т.д.
При работе над столиком вечно не хватало какого нибудь сверла или метчик сломается или сверло затупится, -короче происходила всякая бытавуха 😵
На неделе думаю доделать столик, закуплюсь пятерачками-сверлами и в путь, -крамсать алюминь!))). Так же планирую сколотить форму и залить станину,
Будет время обязательно поделюсь своим успехом… или провалом, -кто знает!!😎