Кто как закрепляет деталь на столе?
Кто как закрепляет деталь на столе?
Делимся опытом. Фотографии и зарисовки крайне приветствуются.
Мне не совсем понятно как закрепить лист фанеры для 2D резки, фреза должна выйти за толщину листа ну хотя-бы на 1мм, тогда режем стол. Подложить под лист что-то, тогда как это что-то крепить в середине под листом?
Или блок алюминия для 3D резки. Тут только снизу как-то крепить.
rcopen.com/blogs/766/7525
Самое грамотное и простое решение
Или блок алюминия для 3D резки. Тут только снизу как-то крепить
Проще вака умного приспособления, только тисочки
Мне не совсем понятно как закрепить лист фанеры для 2D резки, фреза должна выйти за толщину листа ну хотя-бы на 1мм, тогда режем стол…
Ну вообще-то при раскрое всегда используют жертвенный слой…
Я к примеру приклеиваю на двухстороннем скотче полоски ДВП или МДФ
Ну а тот-же лист фанеры или бальзы как крепить/прижимать в середине? Или в этом нет необходимости? В процессе резки середина не прыгает вверх/вниз?
Если задача стоит сделать это проффесионально . Т.е. качественно надолго и так чтобы не париться каждый раз , то используют 2 основные схемы (все завязано на вакууме):
1 схема - для фрезеровки
Это сплошной стол “побитый” на сектора на котором выфрезерованы желобки глубиной 2…3 мм и с определенным шагом на пересечениях этих желобков снизу подводятся трубки идущиее к вакуум насосу. Рабочая зона прихвата при этом регулируется путем закладки в желобки резиновых полосок уплотнителей . И часть трубок которые не будут задейсвованы, само собой, перекрываются краном или электромех клапанами.
2-я схема для порезки (ибо если заниматься именно производством, то жертвенного материала не напасешься).
Используют вакуумные башмаки . Это платформа высотой около 20мм, Ш*Д около 100*100 мм (точнее размер зависит от производсвенной необходимости).
С обеих сторон платформы по перриметру идут резиновые уплотнители и из центра через трубопровод откачивается воздух.
Башмаки размешаются на гладком столе так, чтобы не попадали в зону резки
и после вырезки, детали не меняли своего положения (не падали) и не портили кромку о фрезу.
P/s Для хобби конечно эти варианты абсолютно не целесообразны.
Ну а тот-же лист фанеры или бальзы как крепить/прижимать в середине? Или в этом нет необходимости? В процессе резки середина не прыгает вверх/вниз?
Используйте фрезы с левым направлением зубьев - пластина всегда будет прижиматься к столу.
с вакуумом такое дело - надо хороший вакуумный насос - а они недешёвые.
на стол крепим подложку дсп, к ней саморезам прикруиваем заготовку, где нельзя дырявить - на двухсторнний скотч
у меня обратный вопрос: есть идея с инкрустацие1 шпоном… материал толщиной 0.8мм… никто не сталкивался как крепить?
Пришёл к такому решению. Считаю его супер простым надёжным и дешёвым. И что для меня важно, не съедает высоту, и зажимаемая деталь всегда строго паралельна оси Х.
При необходимости подкладываем под деталь жертвенную прокладку (обычно фанеру. Также, чтоб не задеть при резке фрезой губы фанерных “тисков”, между ними и деталью тоже можно проложить жертвенники.
у меня обратный вопрос: есть идея с инкрустацие1 шпоном… материал толщиной 0.8мм… никто не сталкивался как крепить?
Сторярный дедовский метод: На жертвенную подложку клеим клеем бумагу, на бумагу клеем нашу тонкую заготовку (я клею на ПВА). Крепим этот бутерброд любым доступным способом на столе.
Что имеем:
Нагрузки от фрезы по плоскости заготовка держит мёртво. Но после резки отдерается легко. Стоит просунуть между ней и приклееной основой лезвие ножа.
Минусы - на “брюхе” вырезаной детали остаётся слой бумаги, нужно сошлифовывать.
. материал толщиной 0.8мм… никто не сталкивался как крепить?
На ровную подложку двусторонним скочем. Для верности лучше на подложке отфрезеровать площадку. Скоч тонкий, не армированный. Работать лучше 10 градусным гравером 0.1мм. Желательно, хотя бы тыльную сторону обработать лаком. Он не даст скалываться углам при съеме со скоча. Если скочь не снимится участками, без фанатизма снимать остатки комком из того де скоча, аккуратно “промокая” участки.
При подготовке эскиза не забыть о том, что хоть и не большие, но радиусы в углах остаются. Их стоит учесть сразу. Потом придется в рукопашную править.
Второй вариант: костный столярный клей. Наносим его на заготовку. Сушим. Потом горячим, в меру, утюгом приглаживаем на основу. И на станок. Снимать - разогрев тем же утюгом и аккуратно поддевая тонким шпательком.
На ровную подложку двусторонним скочем. Для верности лучше на подложке отфрезеровать площадку.
шпон тонкий, начинаешь отдирать - ломается… бывают узоры изощренные… с очень узкими полосками… там вообще засада…
Вот по этому я и пропитываю его лаком. Понятно, тем же, которым потом отделываться будет набор. И еще, иногда не дорезаю до конца. Хотя. это хуже. Но, по любому, скоч резаться не должен. По этому и нужна выверенная ровная площадка. Скоч тоже надо подобрать. Он не должен прилипать насмерть. Его задача - держать только от смещения. На отрыв он, практически не работает с гравером. Кроме того, совсем не обязательно отрывать его сразу. Обычно делают набор зеркальным. Так что можно мирно оставить его и вставить деталь на место и отрывать скоч уже с приклееного набора.
Вообще, дело тонкое. Но, стоит повозиться. По сравнению с ручной работой - просто радость жизни. 😃
И еще, иногда не дорезаю до конца.
как не дорезать до конца шпон толщиной 0.8 мм? да еще и приклееный на двухсторонний скотч (где-то больше прижал, где-то меньше… там выше, там ниже…)
и еще… как пропитать лаком искусственный (читай - пластиковый) шпон? имхо, не реально
подсмотрел как это делают на одной мебельной конторке… они шпон клеят на ткань… но в таком случае мне придется клеить на ткань весь шпон в изделии… а это практически квадратные метры…
эх… мечта срывается…
Прочтите внимательнее предыдущее. Все расписал подробно. Криво приклеить на тонкий скоч, при выровненой подложке… ну, надо постараться… а десятку по высоте, держат даже самые дешевые станки.
Зачем лакировать пластиковый шпон я тоже не знаю.
А если шпон на тонкий пенопласт клеить?А потом пенопласт сошлифовать…
Проблема со шпоном в том. что при обработке могут скалываться кусочки. При классической обработке этого избегают изменением направления рееза, увлажнением, и т. п. Для станка это не очень подходит. Влажный шпон лохматится при резке гравером. Менять направление реза - хлопотно. По этому, для себя, нашел что пропитка лаком оптимальное решение. Шпон по сути становится композитным пластиком и колется значительно хуже.
Что даст наклейка на пенопласт? Мне кажется, только усложнит работу.
Страшно-то как… Кому советы давать пытаюсь…:)Но попробую.Только не бейте…
Народный способ:приклеить шпон на газету(если правильно подобрать клей - сколов не будет 100%. проверено:))
Современный способ:лазером шпон порезать.Знакомый занимается художествами всякими.Заказал у рекламщиков порезать шпон лазером.Очень хорошо получилось.
С уважением.Сергей.😃
Народный способ:приклеить шпон на газету(если правильно подобрать клей - сколов не будет 100%. проверено:))
Способ хороший. Проверенный веками. 😃
Но, не стал о нем писать по простой причине: потом надо все равно чем то крепить к столу. Плюс, учитывая что для этого применяют бумагу покрытую столярным клеем, и ее надо намочить… ну, в общем ведет шпон при этом. Если при ручной работе это не существенно, то на стол положить ровно становится труднее.
О лазере тут речи не было. С ним все проще.
😃
А советы полезны любые. Кроме " не парься, отнеси в мастерскую…" Может не в этом случае, но в другом совет вспомнится.