Самодельная механика для станка с чпу
Господа,а что Вы думаете насчет такого способа построения направляющих?
Шарики сидят в сепараторах на всей длинне стола,сепаратор за стол не выскакивает из-за защитных шёчек от стружки(рисовать не стал) левая направляющая заштифтована,правая подвижная-после выставления нужного зазора закрепляется.На столе направляющие тоже накладные(не стал выделять).Все направляющие калёные и шлифованные в один размер(по углам).
Скажите,что Вы думаете насчёт жесткости этой конструкции под нагрузкой?Подразумевается фрезеровка.
Длинна стола примерно 200мм диаметр шарика 8мм.
ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.
Здравствуйте.
Позвольте и мне вклиниться.
То, что рассказано про втулку из капролона или фторопласта - очень понравилось - так, если хорошенько всё обдумать и эти втулки можно будет закрепить заливкой смолы 😇 . Года три тому назад учавствовал в ремонтах промышленных токарных станков с ЧПУ. Так там, после прошлифовки станины, при помощи болтов и аллюминиевых прокладок, выставлялся суппорт относительно направляющих, замазывались щели, и заливалось спец компаундом немецкого пр-ва на основе эпоксидной смолы - получалась антифрикционная пластмасса чёрного цвета. Затем, после отверждения, всё это х-во разбиралось и шабером снимался мин. слой - “умягчалась” посадка, делались канавки для смазки, и вперёд…
Вопрос, возникающий у меня, таков - а может стоило бы поразмыслить так - при построении мостовой конструкции, не гнаться за компактностью и закрепить цилиндрические штанги (уже не неподвижные направляющие) в подвижных частях, а их уже пропустить через втулки станины. Зачем? Затем, чтоб в любой момент, разнос между точками опоры, был максимальным. 😒
Удачи.
Одна из самых распространенных конструкций:
Или вот такой вариант:
Самая точная и надежная конструкция.
Ха, это классно, гробы для пупсиков фрезеровать … 😃
ГЫ… 😁 😁 😁 😃 😃 😃
Господа,а что Вы думаете насчет такого способа построения направляющих?
Шарики сидят в сепараторах на всей длинне стола,сепаратор за стол не выскакивает из-за защитных шёчек от стружки(рисовать не стал) левая направляющая заштифтована,правая подвижная-после выставления нужного зазора закрепляется.На столе направляющие тоже накладные(не стал выделять).Все направляющие калёные и шлифованные в один размер(по углам).
Скажите,что Вы думаете насчёт жесткости этой конструкции под нагрузкой?Подразумевается фрезеровка.
Длинна стола примерно 200мм диаметр шарика 8мм.
Врядли эта конструкция будет удачной. Шарик всегда отстает от каретки. т.е шарики с сепаратором должны иметь меньшую длинну, а иначе это уже не будет качение. Я видел вот такую каретку. см. рис. Она довольно хорошо ходит и жестко стоит. И как раз видел на фрезере нашем и “буржуйском”. на нашем там это выполнено на швелере! на буржуйском была отливка.
“ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.” этого как раз ненадо в случае попадания стружки или мусора в этот подпорный ряд каретка застопориться или просто будет неровно ходить.
Врядли эта конструкция будет удачной. Шарик всегда отстает от каретки. т.е шарики с сепаратором должны иметь меньшую длинну, а иначе это уже не будет качение. Я видел вот такую каретку. см. рис. Она довольно хорошо ходит и жестко стоит. И как раз видел на фрезере нашем и “буржуйском”. на нашем там это выполнено на швелере! на буржуйском была отливка.
“ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.” этого как раз ненадо в случае попадания стружки или мусора в этот подпорный ряд каретка застопориться или просто будет неровно ходить.
А если шарики(в моём варианте)закольцевать через стол,как в гайках на швп сделано то помоему можно обойтись без сепаратора и связаных с ним проблем.Или я не прав?
А если шарики(в моём варианте)закольцевать через стол,как в гайках на швп сделано то помоему можно обойтись без сепаратора и связаных с ним проблем.Или я не прав?
Я не совсем понял как их закольцевать. Если стол будет выходить за направляющие то тогда шарики будут кататься по всей длинне. Тогда и сепаратор пойдет. Пробуйте.
народ а не подскажите что за зверь такой и годен ли он для наших целей
img61.imageshack.us/my.php?image=0034yk.jpg
img300.imageshack.us/my.php?image=0044vj.jpg
поиск ни чего не находит 😃
по мне то он бы подошел на ось Z и червяк есть
Кто нибудь знает как, в этом клипе, держиться заготовка на столе?
Скорее всего двухстороняя клеющаяся лента.
Стол на вакуумный вроде не похож
Посмотрите механику моего станка.
Правда бюджет изготовления довольно серьезный.
abonent.
Делов том, что на этом форуме люди-человеки пытаются собрать станок из подручных материалов с минимальными трудно-финансо затратами. А у тебя одного литья на сколько денег. Да и нет у нас возможностей применить такие технологии. Особенно после прочтения о НЕЗАКАЗЕ станка.
Ну а некоторые детали можно заказать?
abonent, коллекция ссылок хорошая.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
abonent, коллекция ссылок хорошая.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
Да отличная статья !
У меня есть предложение для всех желающих изготовить винты с трапецеидальной резьбой для своих станочков, может нам вместе скинуться и заказать в одном месте ! Я просто уверен что такой вариатн будет дешевле. Или сделать станочек как в статье Сергея Павлова, очень даже отличный вариант для hobby класса. т.е заказать и остальные детали вместе. Думаю при таком раскладе можно сьекономить порядка 25% от общей стоимости изготовления.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
Здравствуйте всем, я первый раз пишу на этот форум, хотя просматриваю его регулярно уже в течении полугода. Очень интересуюсь материалами по изготовлению самодельных станков с ЧПУ и в особенности материалам посвещенным механике, т.к. эта тема наиболее сложна, как справедливо заметил Граф в своей статье. Но вот что меня смутило, Граф пишет:
“Очевидно, наиболее нагруженные направляющие у станка по оси Х. Вес каретки Х ожидается в пределах 5 кг, ожидаемые усилия резания 2…3 кг. При таких нагрузках две цилиндрические направляющие диаметром 16 мм, длиной 700 мм, сделанные из заклеенной стали 40Х, будут иметь стрелу прогиба порядка 2-3 мкм. Пусть даже 5 мкм, все равно это вполне приемлемо.”
Но ведь при нагрузке 4 кг ((5 кг вес каретки + 3 кг усилия резания) / 2 т.к. направляющих две) на 16 мм направляющую, прогибь даже при жесткой заделке получается не менее 0,1мм. Я брал модуль упругости 2,1 * 10^5 МПа (по Анурьеву).
Может быть я неправильно считаю? Наставьте меня пожалуйста на путь истинный, мне это очень важно т.к. я сейчас как раз занимаюсь расчетами жесткости своего станка.
И ещё поделитесь пожалуйста опытом, если кто знает, усилие резания на фрезу 60 кг. зто много или мало, и можно ли на таких нагрузках качественно фрезеровать аллюминий, и какие могут быть подачи и частота вращения фрезы соответственно.
Думаю при таком раскладе можно сьекономить порядка 25% от общей стоимости изготовления.
Осталось самое сложное. Найти единомышленников, которые реально хотят это делать и готовы платить за это, немалые, в общем, деньги. 😃
Может быть я неправильно считаю?
Вы правильно считаете. В статье немного некорректно написано. Точность 0,05 мм задана на площадке с линейными размерами 150х150 мм. Предположим каретка находится посередине направляющих и они прогнулись на 0,1 мм. Зафиксируем этот прогиб как нулевой. Теперь передвинем каретку на 150 мм в любую сторону. Прогиб направляющих, естественно, изменится. На сколько? По моим оценкам на несколько микрон. Вот что имеется в виду. На всей длине по Х точность станка получается в районе 0,15 мм.
И ещё поделитесь пожалуйста опытом, если кто знает, усилие резания на фрезу 60 кг. зто много или мало, и можно ли на таких нагрузках качественно фрезеровать аллюминий, и какие могут быть подачи и частота вращения фрезы соответственно.
При фрезеровании дюраля это много для фрезы диаметром 3 мм при заглублении 2 мм, и недостаточно для фрезы диаметром 20 мм при заглублении 15 мм. Вопрос поставлен некорректно. Тоже самое относится к режимам фрезерования.
При фрезеровании дюраля это много для фрезы диаметром 3 мм и недостаточно для фрезы диаметром 20 мм. Вопрос поставлен некорректно. Тоже самое относится к режимам фрезерования.
Да конечно, вопрос поставлен не совсем корректно, но в этом вопросе я плаваю совершенно , попробую пояснить.
Для своего станка я выбрал шпиндель ELTE 2,2 кВт 3000-24000 об/мин(пока ещё не купил, может посоветуете, что получше, подешевле) максимальный диаметр фрезы 16 мм. Вопрос: какое максимальное заглубление, я могу получить при подаче 20 мм/сек и усилии 60 кг (жесткость станка расчитываю на такое максимальное усилие). Был бы очень благодарен, если бы Вы подсказали формулу для подобного расчета, если конечно такая существует (очень хотелось бы поиграться с зависимостями параметров друг от друга , с целью оптимизации всей схемы на стадии проектирования)
Во-первых, сформулируйте, зачем вам нужен станок, что вы на нем собираетесь делать, и чем вас не устраивают (кроме цены, конечно) существующие станки. Поищите прототип, который можно взять за основу.
Во-вторых, купите или возьмите в библиотеке самые простые книжки по теме, типа «Фрезерное дело», «Справочник молодого фрезеровщика», Учебник для ПТУ по металлообработке и т.п. Там и режимы есть, и формулы, и вообще много интересного. Больше половины вопросов отпадут сразу.
Под шпиндель 2,2 кВт это серьезный станок. Где он у вас будет стоять?
Во-вторых, купите или возьмите в библиотеке самые простые книжки по теме, типа «Фрезерное дело», «Справочник молодого фрезеровщика», Учебник для ПТУ по металлообработке и т.п. Там и режимы есть, и формулы, и вообще много интересного. Больше половины вопросов отпадут сразу.
Под шпиндель 2,2 кВт это серьезный станок. Где он у вас будет стоять?
Огромное спасибо за совет по литературе. Станок предназначается для отработки технических идей, в частности: изготовления лопастей воздушных винтов, матриц для стеклопластиковых поплавков и корпусов , подводных крыльев и т.п. Ну и как рабочая лошадка для зарабатывания денег.(хотя это и оскорбляет моё достоинство 😁 )Располагаться будет в специально отведённом помещении(имеется сарай), на фундаменте (это тоже отдельная тема для разговора). Если интересно могу выложить на суд примерный проект, хотя он пока ещё совсем сырой.
Интересно. Выложите.
Кто нибудь знает как, в этом клипе, держиться заготовка на столе?
Прикрепленные файлы
aluminum.avi ( 2.63 мегабайт ) Кол-во скачиваний: 150
foam.avi ( 1.23 мегабайт ) Кол-во скачиваний: 119
Стол фрезерного станка имеет полости для подключения к вакуумному насосу. В узлах пазов на столе установлены винты над полостями. Для закрепления заготовки Вы выкручиваете винты, по контуру под заготовкой в пазы укладываете резиновый шнур, при подключении вакуумного насоса заготовка прижимается к столу сжимая шнур.
При производстве фасадов МДФ, на стол фрезерного станка укладывают резиновый шнур, сверху лист ДСП, на нем фрезой размечают контуры фасадов, на которые оператор разкладывает заготовки, включает вакуумный насос и присасыване происходит через лист ДСП
В библиотеку !
Справочник конструктора машиностроителя.
- Плагин для Internet Explorer
Еще хорошая книга “Вопросы проектирования легких самолетов”