Самодельная механика для станка с чпу
Roman23,
А что, Классно, НАШ ответ Чемберлену!
Но вообще, лучше конечно посерьёзнее втулочку взять. Не так уж и дорого.
Shuxer,
“Подскажите как выбрать ШД из расчета массы передвижения”
Берите современный японский или американский, не прогадаете. Если денег недостаточно, возмите например, ШД5.
Спросите ещё на форуме SAPR2000
rcopen.com?
По поводу использования фторопласта в машиностроении
И еще на обсуждение идея - берем фторопластовую/капролоновую ленту 1-3 мм толщиной, делаем один оборот вокруг покрытого тонким слоем парафина вала, приматываем ниткой стекловолокна (поллный слой ряд к ряду) и пропитываем эпоксидкой. Если нужно потом делаем стаканчик вокруг этого бехобразия и заливаем наполенную бронзовой пудрой эпоксидку - готовая направляющая с втулкой. Можно делать длинную и резать/пилить потом на куски нужной длинны.
ТОгда уж не парафин, а можно использовать аэрозольную силиконовую смазку. Слой потоньше и ровнее. А парафин не ляжет везде ровным слоем, только если на горячий вал во время вращения наносить. Так вот кажется.
ТОгда уж не парафин, а можно использовать аэрозольную силиконовую смазку. Слой потоньше и ровнее. А парафин не ляжет везде ровным слоем, только если на горячий вал во время вращения наносить. Так вот кажется.
Парафин не наноситься, а просто втирается, этоиз технологии отливки композитов на основе смол. Он нужен только чтобы в местах соприкосновения с валом не произошло склеивание. Смола при отверждении еще немного сожмет фторопласт (она уменьшается в размерах до 5% без наполнителя, со стеклонитью не более 2-х).
При этом мы получаем втулку которая максимально точно подогнана по направляющей и если на нее залить из смолы стакан то и любое крепление сразу, вместо дюралевых пластин со сверловкой и ее несоосностью.
Господа,а что Вы думаете насчет такого способа построения направляющих?
Шарики сидят в сепараторах на всей длинне стола,сепаратор за стол не выскакивает из-за защитных шёчек от стружки(рисовать не стал) левая направляющая заштифтована,правая подвижная-после выставления нужного зазора закрепляется.На столе направляющие тоже накладные(не стал выделять).Все направляющие калёные и шлифованные в один размер(по углам).
Скажите,что Вы думаете насчёт жесткости этой конструкции под нагрузкой?Подразумевается фрезеровка.
Длинна стола примерно 200мм диаметр шарика 8мм.
Господа,а что Вы думаете насчет такого способа построения направляющих?
Шарики сидят в сепараторах на всей длинне стола,сепаратор за стол не выскакивает из-за защитных шёчек от стружки(рисовать не стал) левая направляющая заштифтована,правая подвижная-после выставления нужного зазора закрепляется.На столе направляющие тоже накладные(не стал выделять).Все направляющие калёные и шлифованные в один размер(по углам).
Скажите,что Вы думаете насчёт жесткости этой конструкции под нагрузкой?Подразумевается фрезеровка.
Длинна стола примерно 200мм диаметр шарика 8мм.
ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.
Здравствуйте.
Позвольте и мне вклиниться.
То, что рассказано про втулку из капролона или фторопласта - очень понравилось - так, если хорошенько всё обдумать и эти втулки можно будет закрепить заливкой смолы 😇 . Года три тому назад учавствовал в ремонтах промышленных токарных станков с ЧПУ. Так там, после прошлифовки станины, при помощи болтов и аллюминиевых прокладок, выставлялся суппорт относительно направляющих, замазывались щели, и заливалось спец компаундом немецкого пр-ва на основе эпоксидной смолы - получалась антифрикционная пластмасса чёрного цвета. Затем, после отверждения, всё это х-во разбиралось и шабером снимался мин. слой - “умягчалась” посадка, делались канавки для смазки, и вперёд…
Вопрос, возникающий у меня, таков - а может стоило бы поразмыслить так - при построении мостовой конструкции, не гнаться за компактностью и закрепить цилиндрические штанги (уже не неподвижные направляющие) в подвижных частях, а их уже пропустить через втулки станины. Зачем? Затем, чтоб в любой момент, разнос между точками опоры, был максимальным. 😒
Удачи.
Одна из самых распространенных конструкций:
Или вот такой вариант:
Самая точная и надежная конструкция.
Ха, это классно, гробы для пупсиков фрезеровать … 😃
ГЫ… 😁 😁 😁 😃 😃 😃
Господа,а что Вы думаете насчет такого способа построения направляющих?
Шарики сидят в сепараторах на всей длинне стола,сепаратор за стол не выскакивает из-за защитных шёчек от стружки(рисовать не стал) левая направляющая заштифтована,правая подвижная-после выставления нужного зазора закрепляется.На столе направляющие тоже накладные(не стал выделять).Все направляющие калёные и шлифованные в один размер(по углам).
Скажите,что Вы думаете насчёт жесткости этой конструкции под нагрузкой?Подразумевается фрезеровка.
Длинна стола примерно 200мм диаметр шарика 8мм.
Врядли эта конструкция будет удачной. Шарик всегда отстает от каретки. т.е шарики с сепаратором должны иметь меньшую длинну, а иначе это уже не будет качение. Я видел вот такую каретку. см. рис. Она довольно хорошо ходит и жестко стоит. И как раз видел на фрезере нашем и “буржуйском”. на нашем там это выполнено на швелере! на буржуйском была отливка.
“ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.” этого как раз ненадо в случае попадания стружки или мусора в этот подпорный ряд каретка застопориться или просто будет неровно ходить.
Врядли эта конструкция будет удачной. Шарик всегда отстает от каретки. т.е шарики с сепаратором должны иметь меньшую длинну, а иначе это уже не будет качение. Я видел вот такую каретку. см. рис. Она довольно хорошо ходит и жестко стоит. И как раз видел на фрезере нашем и “буржуйском”. на нашем там это выполнено на швелере! на буржуйском была отливка.
“ТОгда уж и снизу еще один ряд “подпорный” можно сделать. Для случая с большим весом детали на подвижном столе.” этого как раз ненадо в случае попадания стружки или мусора в этот подпорный ряд каретка застопориться или просто будет неровно ходить.
А если шарики(в моём варианте)закольцевать через стол,как в гайках на швп сделано то помоему можно обойтись без сепаратора и связаных с ним проблем.Или я не прав?
А если шарики(в моём варианте)закольцевать через стол,как в гайках на швп сделано то помоему можно обойтись без сепаратора и связаных с ним проблем.Или я не прав?
Я не совсем понял как их закольцевать. Если стол будет выходить за направляющие то тогда шарики будут кататься по всей длинне. Тогда и сепаратор пойдет. Пробуйте.
народ а не подскажите что за зверь такой и годен ли он для наших целей
img61.imageshack.us/my.php?image=0034yk.jpg
img300.imageshack.us/my.php?image=0044vj.jpg
поиск ни чего не находит 😃
по мне то он бы подошел на ось Z и червяк есть
Кто нибудь знает как, в этом клипе, держиться заготовка на столе?
Скорее всего двухстороняя клеющаяся лента.
Стол на вакуумный вроде не похож
Посмотрите механику моего станка.
Правда бюджет изготовления довольно серьезный.
abonent.
Делов том, что на этом форуме люди-человеки пытаются собрать станок из подручных материалов с минимальными трудно-финансо затратами. А у тебя одного литья на сколько денег. Да и нет у нас возможностей применить такие технологии. Особенно после прочтения о НЕЗАКАЗЕ станка.
Ну а некоторые детали можно заказать?
abonent, коллекция ссылок хорошая.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
abonent, коллекция ссылок хорошая.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
Да отличная статья !
У меня есть предложение для всех желающих изготовить винты с трапецеидальной резьбой для своих станочков, может нам вместе скинуться и заказать в одном месте ! Я просто уверен что такой вариатн будет дешевле. Или сделать станочек как в статье Сергея Павлова, очень даже отличный вариант для hobby класса. т.е заказать и остальные детали вместе. Думаю при таком раскладе можно сьекономить порядка 25% от общей стоимости изготовления.
Кстати, тут, на rcdesign, есть свежая статья про самодельный чпу: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics Далеко ходить не надо.
Здравствуйте всем, я первый раз пишу на этот форум, хотя просматриваю его регулярно уже в течении полугода. Очень интересуюсь материалами по изготовлению самодельных станков с ЧПУ и в особенности материалам посвещенным механике, т.к. эта тема наиболее сложна, как справедливо заметил Граф в своей статье. Но вот что меня смутило, Граф пишет:
“Очевидно, наиболее нагруженные направляющие у станка по оси Х. Вес каретки Х ожидается в пределах 5 кг, ожидаемые усилия резания 2…3 кг. При таких нагрузках две цилиндрические направляющие диаметром 16 мм, длиной 700 мм, сделанные из заклеенной стали 40Х, будут иметь стрелу прогиба порядка 2-3 мкм. Пусть даже 5 мкм, все равно это вполне приемлемо.”
Но ведь при нагрузке 4 кг ((5 кг вес каретки + 3 кг усилия резания) / 2 т.к. направляющих две) на 16 мм направляющую, прогибь даже при жесткой заделке получается не менее 0,1мм. Я брал модуль упругости 2,1 * 10^5 МПа (по Анурьеву).
Может быть я неправильно считаю? Наставьте меня пожалуйста на путь истинный, мне это очень важно т.к. я сейчас как раз занимаюсь расчетами жесткости своего станка.
И ещё поделитесь пожалуйста опытом, если кто знает, усилие резания на фрезу 60 кг. зто много или мало, и можно ли на таких нагрузках качественно фрезеровать аллюминий, и какие могут быть подачи и частота вращения фрезы соответственно.