Вопрос по комплектующим
Смотрю в польском интернет магазине.
Тут есть направляющие HIWIN или 25 серии HG за 77 евро/м + каретки за 55 евро. А 15 только серии EG, но уже за 100евро/м+каретки
Что выбрать? Стоит ли искать 15 направляющие HG серии?
Станок планирую такой rcopen.com/forum/f111/topic226167
Если память не изменяет, EG имеет меньшую несущую способность и цена на них ниже. Брать лучше 20-го размера, т.к. 15ые имеют отверстие под болт 4ку. Хотя я нарезал метчеком М5 резьбу в 15х хивинах и крепил рельс с обратной стороны. 25 ые как-то слишком будут.
Спасибо. С направляющими разобрался.
Нарисовал еще эскиз х балки с разными вариантами крепления шпинделя. Какой вариант имеет право на жизнь? Ширина планируется 1-1.2м, трубу думал использовать 100х50х5мм
вариант №1 - вообще не вариант. хлопотно, неудобно… одним словом геморрой и не вариант.
вариант №2 - компактно но ось Z нагружена еще и собственным мотором
вариант №3 - самый лучший тк на Z нету лишнего веса (мотор + рельсы).
* * *
в любом случае для увеличения жесткости подвижной Z рекомендуется сделать ее “коробчатой” конструкции. я как раз сейчас занимаюсь решением подобной проблемы на своем станке (на картинке полупрозрачный желтый “кожух” - и есть решение этой задачи):
- у меня ход Z = 200мм
- рельсы у меня находятся на подвижной платформе
- подвижная платформа Z имеет длину 450мм, ширину 126мм, материал Д16Т, толщина под рельсами = 23мм, толщина платформы в участке между рельсами = 8 мм
- на платформе установлен шпиндель, вылет оси шпинделя от платформы = 45мм
эксперимент:
- полностью опускаем ось Z
- в шпинделе закрепляем подобие “балеринки” с плечом 250мм. на конце плеча закреплена индикаторная головка. опускаем головку до контакта с поверхностью стола
- теперь давим рукой за нижнюю часть Z в оси X. среднее усилие руки с легкостью отразится на идикаторной головке в +/- 5 соток. если давить сильно то можно и десятку увидеть.
далее открываем любой софт для расчета деформаций, строим модель нашей платформы.
моделируем точно такой же эксперимент как только что проделали вживую. по памяти уже не вспомню но 5 соток отклонения давали примерно 100Н приложенных к нижней части.
далее добавляем в модель “кожух” к нашей платформе. в моем случае это “полусфера” со стенкой 4 мм из алюминия (сплав а-ля АД31 = “пластилин”). моделируем очередную деформацию… результат будет налицо! щас уже не помню но при прочих равных деформация составила либо 6 микронов либо 0.6 микронов. но у меня отложилось в памяти что усиление было “на порядкИ” (а не на “порядок”). так что скорее всего 0.6 микрона…
вывод:
добавление “коробки” кардинально увеличивает жесткость -> уменьшает вибрацию при резке -> позволяет повышать скорость и чистоту реза.
в моем случае дополнительный расчетный вес от “кожуха” составляет всего 1.4 кг.
Что-то не то! У Вас же по схеме рельсы выполняют функцию ребер жесткости. Сомнительно что Вы рукой их продавите. Хотя 😃
Может дело в люфте кареток. Как вариант можно их разнести шире, но при этом потеряете часть хода по Z.
А как вы такой корпус делать собираетесь - Лить или наваривать?
И такой вопрос Вы ось Z разгружаете? У меня она тоже получилась тяжеленькая (материал сталь).
Я бы выбрал второй, с подвижным столом по X. И первый тоже интересный.
ну во-1 рельсы никакой жесткостью не являются! все профильные направляющие прекрасно прогибаются под небольшим весом. их задача не в жестоксти. жесткость должна обеспечиваться не рельсами а основанием на которое они монтируются. поэтому жескость рельсов считаем нулевой.
во-2 никакого люфта в каретках нет.
в-3 безусловно можно уменьшить вылет Z и выиграть в жесткости за счет уменьшения рычага… но это отдельная песня с отдельным разговором.
тут речь идет именно о упругой деформации подвижной платформы. к слову, все материалы обладают определенной упругой деформацией… кто-то больше, кто-то меньше.
в данном случае речь идет о том что проще погнуть полосу нежели квадратную трубу той же ширины.
касательно изготовления - литье. можно было бы и сварить. но нету листов подходящих размеров. а также нету приспособы для гибки листа. ну и километр сварных швов явно не пойдет детали на пользу. и самое трудоемкое будет приваривать “гайки”…
мне кажется проще отлить в пенопласт. с этого и буду пробовать. только пенопласт собака не хочет который день склеиваться. уже 4 дня жду пока застынет клей.
пенопласт - 50мм URSA XPS, клей - Титан (срок годности истек 100 лет назад, но стоял в герметичной таре). ну и намазал слишком толстым слоем… еще подожду пару дней, если не схватится то буду клеить заготовку заново.
И первый тоже интересный.
особенно он “интересный” в плане обеспечения плоскостности площадок под рельсы по оси Y. геморрой по выведению горизонта обеспечен на долгие годы вперед.
Спорить не буду, но рельсу погнуть сможет не каждый. Я не за метил чтобы мои 25 гнулись.
Как это нет люфта в каретках? Производители пишут, что есть. При этом у одного типо размера могут быть различные жесткости.
Возможно прогиб едет не по порталу Z, а по У? Вы не пробовали в программе смоделировать весь станок?
Безусловно корпус придаст жёсткости, только будет ли это заметно!? Если Вы ошиблись, то скорость и чистота реза снизятся, из-за не нужного увеличения веса.
В любом случае ждём результата Вашего эксперимента. Удачи!
что-то одолели меня сомнения насчет моих цифр… не хочу врать. быстренько смоделировал деформацию платформы от силы в 100H. теста 2: голая платформа и платформа с кожухом.
очень грубый результат:
как видно жесткость с кожухом увеличилась в 10 раз (т.е. на 1 порядок все-таки): без него наибольшая деформация почти 7 соток, с ним - 6 микрон.
ситуацию немного улучшат установленные рельсы а также массивный кронштейн шпинделя (вместо 6 будет 4 микрона при прочих равных)
По рисунку наибольшая деформация не на фрезе 😎
Получается что прогиб в стенке портала, а край(низ) кожуха отклониться в два раза меньше.
Наверно надо считать от шпинделя, с учётом его крепления.
это смотря с какой стороны смотреть. конечно можно принять такую систему координат при которой фреза упирается краем зуба в пластиковую заготовку. другой конец фрезы установлен в шпиндель, затем на платформу, затем на портал, затем на ось Х и затем на станину станка, затем на бетонное основание цеха, затем на материковую плиту. если считать что фреза неподвижна то тогда материковая плита безусловно деформируется и отклоняется на Х мм… 😃)))
но на моей картинке нарисовано показано следующее:
платформа намертво фиксируется в 4 точках (=каретки).
затем на краю создается усилие в 100Н в заданном направлении.
карта деформаций относительно 4 неподвижных точек (каретки) показана градиентом. наибольшее значение - на краю платформы. и составляет 7 соток (А) или 6 микрон (Б).
совершенно очевидно что в реальных условиях 3мм фреза будет деформироваться сильнее чем ось Z. но и 100H при боковом сдвиге она вряд ли выдержит.
а если поставить скажем 12мм каленую фрезу то тут уже не столько очевиден “потерпевший”
Это Вы интересно про плиту в гараже написали 😆
Неплохо бы Вам посоветоваться с кем нибудь ещё. Думаю в Ваших схемах ошибки по силам и фиксациям. Мне кажется Вы зря потратите время и силы и не получите нужного результата. Надеюсь я ошибаюсь.
по фиксации есть претензии: по факту зажим болтовой и точечный. а на деле симулятор считает “монолит”. но это не столь важно для сравнительных расчетов при “прочих равных”. эти расчеты позволяют более-менее оценить влияние того или иного конструктива даже при таких грубых допущениях.
ну и еще раз неоспоримый факт: полоса и труба совершенно по-разному ведут себя при изгибах 😃
ну и еще раз неоспоримый факт: полоса и труба совершенно по-разному ведут себя при изгибах 😃
надеюсь Вы полосу к рельсам не приравниваете. При равных сечениях и одинаковых материалах рельс будет прочнее трубы, даже самой хитро-выгнутой 😌
Да и материал в рельсах не люминий )
касательно изготовления - литье. можно было бы и сварить. но нету листов подходящих размеров. а также нету приспособы для гибки листа. ну и километр сварных швов явно не пойдет детали на пользу. и самое трудоемкое будет приваривать “гайки”…
А круглая труба распиленная вдоль и закрепленая по краям не даст повышенной жесткости?
особенно он “интересный” в плане обеспечения плоскостности площадок под рельсы по оси Y. геморрой по выведению горизонта обеспечен на долгие годы вперед.
а фрезеровка на цельной балке пазов под рельсы и рейку не спасет положение? т.е. сначала собираем, потом отдаем наобработку.
И есть ли смысл под рельсы на балке х (2 и3 варианты) класть пластину с заранее отфрезерованными пазами? а то я за своим рукам не очень доверяю:)
Будет: речь не об этом. у нас рельсы в любом случае есть. речь вот об этом: (плита + рельсы) << (плита + рельсы + короб)
даже без грубых расчетов это понятно на интуитивном уровне.
так что автору первоначального поста (как и всем прочим станкостроителям) имеет смысл подумать над увеличением жесткости подвижной Z.
если бы я пошел по пути №3 (автора данной ветки) то я бы сэкономил на рельсах 2.1кг. и однозначно не пожадничал и повесил 1.5 кг в виде “кожуха”.
shura2:
- круглая труба даст. но где ее найти таких размеров и как ее прикрепить?
а фрезеровка на цельной балке пазов под рельсы и рейку не спасет положение?
это единственно правильный вариант с прогнозируемым результатом (при условии что станок точный и оператор грамотный).
И есть ли смысл под рельсы на балке х (2 и3 варианты) класть пластину с заранее отфрезерованными пазами?
ничего дополнительно класть не нужно. технологичность изготовления страдает. лучше сразу на неподвижно платформе фрезернуть посадочные места под рельсы.
причем я бы рекомендовал делать буртик под рельсы лишь с одной стороны. проще будет установить. а после затяжки рельс никуда уже не сместится. поэтому надобности во втором буртике нету.
поясню: рельсы шириной скажем 20. делаете канавки скажем 21. упираете каждый рельс одной стороной в свой упор. противоположные края рельса остаются свободными. точная установка достигнута. плюс избегаем проблем с плотной посадкой при которой рельс толщиной 20.00мм не входит в паз шириной 19.99.
скажу по собственному опыту и своим граблям:
можно придумать самую хитрую и сложную конструкцию. но реализовать в металле не получится потому что:
- она будет очень сложна
- она будет очень дорога
- она будет невозможна в принципе из-за отсутствия нужного оборудования
поэтому при проектировании не старайтесь как можно быстрее отдать проект в работу. лучше все 100 раз продумать.
и в первую очередь это относится к технологичности изготовления.
* * *
дам еще один совет (на недалекое будущее)…
во избежание танцев с бубном при выставлении перпендикулярности оси Z относительно рабочего стола (плоскость XY) и последующем выставлении нормали шпинделя имеет смысл поступить так:
(а) изготовить на заводе подвижную платформу Z с кронштейном шпинделя из одной болванки… т.е. будет литое изделие. этим будет гарантироваться параллельность оси шпинделя и направляющих
(б) изготовить на заводе подвижную платформу Z и заготовку под кронштейн. кронштейн намертво прикрутить к платформе и на том же заводе на том же станке фрезернуть его под шпиндель. задача прежняя: обеспечить взаимную параллельность рельсов Z и оси шпинделя.
в результате вместо долгой и порой невозможной настройки платформы и шпинделя задача сведется лишь к регулировке платформы.
PS. мне пришлось пойти долгим путем: сначала на заводе делал отельые детали. затем собрал станок. понял что при ровной платформе шпиндель стоит криво и испрвить это невозможно. на своем же станке изготовил новую платформу, новый кронштейн, стапель для фрезеровки, собрал в одно целое и фрезернул все вместе. результат улучшился но пока до конца не настроил все - надо сначала кожух сделать…
ничего дополнительно класть не нужно. технологичность изготовления страдает. лучше сразу на неподвижно платформе фрезернуть посадочные места под рельсы.
причем я бы рекомендовал делать буртик под рельсы лишь с одной стороны. проще будет установить. а после затяжки рельс никуда уже не сместится. поэтому надобности во втором буртике нету.
в этом и есть, как мне кажется технологичность - плоскую заготовку гораздо проще(дешевле) отфрезеровать под размер и кант под рельсы, чем делать это на целой балке. И не даст ли эта пластина дополнительной жесткости?
- круглая труба даст. но где ее найти таких размеров и как ее прикрепить?
120x5 точно есть, может и 150 есть. 150 вроде походит для 80мм шпинделя. 
крепить со краям, есть еще в природе мачтовые профили, элипсообразные.
shura2, под рельс достаточно сделать паз глубиной 2-3мм (с учетом фаски снизу рельса).
пластину какого сечения вы рассчитываете так изготовить чтобы она на своей длине никак не деформировалась при монтаже на вашу балку? она должна быть тогда как железнодорожный рельс чтобы на длине метр не дать провисания больше 2-3 соток под собственным весом.
а если вы не готовы такую массивную пластину делать то тогда мы опять возвращаемся к подготовке поверхности на которую эту пластину будем класть.
в таком случае эта пластина явно лишняя: если фрезеровать то тогда сразу балку без лишних посредников.
поэтому я и написал: самое правильное решение - это фрезеровка канавок на большом фрезере за одну установку.
далее если учесть технологичность то такую операцию (фрезеровка 2 параллельных пазов в одной плоскости) самое удобное осуществить для варианта №2 и №3.
для варианта №1 это уже не подойдет. поэтому настоятельно рекомендую искать доступный фрезер нужных размеров чтобы это все сделать.
лично я фрезеровал площадки под рельсы осей Y и Z на стороннем фрезере. на момент проектирования станка у меня не было доступа к фрезеру на который можно было бы загнать станину моих размеров целиком поэтому мне пришлось изголяться чтобы подготовить поверности самостоятельно и по месту. опять же это потребовало изготовления на заводе дополнительных приспособ. в частности цельностального бруска 80х40х1100 из стали Х40 с термообработкой и шлифовкой с точностью 2 сотки на метр. потратил больше МЕСЯЦА на это!
сам себе доказал что безусловно при наличии фанатизма можно самостоятельно сделать почти все… но больше этой дорогой ходить не хочу и никому не советую. лучше найти фрезер, заплатить за транспорт и обработку. зато гарантия результата и экономия кучи времени и нервов… мне этот несчастный брусок 3 раза перешлифовавали и калили/отпускали. в итоге пришлось ловить температурный диапазон в помещении чтобы эта железяка не уплывала в размерах от перемены температуры воздуха в помещении сборки на несколько градусов!!! в общем геморрой тот еще…
Алекс, Вы просто нанотехнолог 😃
Я не делал пазы под рельсу, но крепил каждое отверстие. По уголку вроде ровно, нужен индикатор чтобы поймать сотую, только думаю надо ли? Что у китайцев точность обработки (не путать с точностью позиционирования) 0,01мм? Я выкладывал фото деталей со своей “Молнии”, ступенек нет, мне кажется этого хватит для хобби. Швейцарские часы копировать не собираюсь. 😉 пока 😁