Вопрос по комплектующим
по фиксации есть претензии: по факту зажим болтовой и точечный. а на деле симулятор считает “монолит”. но это не столь важно для сравнительных расчетов при “прочих равных”. эти расчеты позволяют более-менее оценить влияние того или иного конструктива даже при таких грубых допущениях.
ну и еще раз неоспоримый факт: полоса и труба совершенно по-разному ведут себя при изгибах 😃
ну и еще раз неоспоримый факт: полоса и труба совершенно по-разному ведут себя при изгибах 😃
надеюсь Вы полосу к рельсам не приравниваете. При равных сечениях и одинаковых материалах рельс будет прочнее трубы, даже самой хитро-выгнутой 😌
Да и материал в рельсах не люминий )
касательно изготовления - литье. можно было бы и сварить. но нету листов подходящих размеров. а также нету приспособы для гибки листа. ну и километр сварных швов явно не пойдет детали на пользу. и самое трудоемкое будет приваривать “гайки”…
А круглая труба распиленная вдоль и закрепленая по краям не даст повышенной жесткости?
особенно он “интересный” в плане обеспечения плоскостности площадок под рельсы по оси Y. геморрой по выведению горизонта обеспечен на долгие годы вперед.
а фрезеровка на цельной балке пазов под рельсы и рейку не спасет положение? т.е. сначала собираем, потом отдаем наобработку.
И есть ли смысл под рельсы на балке х (2 и3 варианты) класть пластину с заранее отфрезерованными пазами? а то я за своим рукам не очень доверяю:)
Будет: речь не об этом. у нас рельсы в любом случае есть. речь вот об этом: (плита + рельсы) << (плита + рельсы + короб)
даже без грубых расчетов это понятно на интуитивном уровне.
так что автору первоначального поста (как и всем прочим станкостроителям) имеет смысл подумать над увеличением жесткости подвижной Z.
если бы я пошел по пути №3 (автора данной ветки) то я бы сэкономил на рельсах 2.1кг. и однозначно не пожадничал и повесил 1.5 кг в виде “кожуха”.
shura2:
- круглая труба даст. но где ее найти таких размеров и как ее прикрепить?
а фрезеровка на цельной балке пазов под рельсы и рейку не спасет положение?
это единственно правильный вариант с прогнозируемым результатом (при условии что станок точный и оператор грамотный).
И есть ли смысл под рельсы на балке х (2 и3 варианты) класть пластину с заранее отфрезерованными пазами?
ничего дополнительно класть не нужно. технологичность изготовления страдает. лучше сразу на неподвижно платформе фрезернуть посадочные места под рельсы.
причем я бы рекомендовал делать буртик под рельсы лишь с одной стороны. проще будет установить. а после затяжки рельс никуда уже не сместится. поэтому надобности во втором буртике нету.
поясню: рельсы шириной скажем 20. делаете канавки скажем 21. упираете каждый рельс одной стороной в свой упор. противоположные края рельса остаются свободными. точная установка достигнута. плюс избегаем проблем с плотной посадкой при которой рельс толщиной 20.00мм не входит в паз шириной 19.99.
скажу по собственному опыту и своим граблям:
можно придумать самую хитрую и сложную конструкцию. но реализовать в металле не получится потому что:
- она будет очень сложна
- она будет очень дорога
- она будет невозможна в принципе из-за отсутствия нужного оборудования
поэтому при проектировании не старайтесь как можно быстрее отдать проект в работу. лучше все 100 раз продумать.
и в первую очередь это относится к технологичности изготовления.
* * *
дам еще один совет (на недалекое будущее)…
во избежание танцев с бубном при выставлении перпендикулярности оси Z относительно рабочего стола (плоскость XY) и последующем выставлении нормали шпинделя имеет смысл поступить так:
(а) изготовить на заводе подвижную платформу Z с кронштейном шпинделя из одной болванки… т.е. будет литое изделие. этим будет гарантироваться параллельность оси шпинделя и направляющих
(б) изготовить на заводе подвижную платформу Z и заготовку под кронштейн. кронштейн намертво прикрутить к платформе и на том же заводе на том же станке фрезернуть его под шпиндель. задача прежняя: обеспечить взаимную параллельность рельсов Z и оси шпинделя.
в результате вместо долгой и порой невозможной настройки платформы и шпинделя задача сведется лишь к регулировке платформы.
PS. мне пришлось пойти долгим путем: сначала на заводе делал отельые детали. затем собрал станок. понял что при ровной платформе шпиндель стоит криво и испрвить это невозможно. на своем же станке изготовил новую платформу, новый кронштейн, стапель для фрезеровки, собрал в одно целое и фрезернул все вместе. результат улучшился но пока до конца не настроил все - надо сначала кожух сделать…
ничего дополнительно класть не нужно. технологичность изготовления страдает. лучше сразу на неподвижно платформе фрезернуть посадочные места под рельсы.
причем я бы рекомендовал делать буртик под рельсы лишь с одной стороны. проще будет установить. а после затяжки рельс никуда уже не сместится. поэтому надобности во втором буртике нету.
в этом и есть, как мне кажется технологичность - плоскую заготовку гораздо проще(дешевле) отфрезеровать под размер и кант под рельсы, чем делать это на целой балке. И не даст ли эта пластина дополнительной жесткости?
- круглая труба даст. но где ее найти таких размеров и как ее прикрепить?
120x5 точно есть, может и 150 есть. 150 вроде походит для 80мм шпинделя. 
крепить со краям, есть еще в природе мачтовые профили, элипсообразные.
shura2, под рельс достаточно сделать паз глубиной 2-3мм (с учетом фаски снизу рельса).
пластину какого сечения вы рассчитываете так изготовить чтобы она на своей длине никак не деформировалась при монтаже на вашу балку? она должна быть тогда как железнодорожный рельс чтобы на длине метр не дать провисания больше 2-3 соток под собственным весом.
а если вы не готовы такую массивную пластину делать то тогда мы опять возвращаемся к подготовке поверхности на которую эту пластину будем класть.
в таком случае эта пластина явно лишняя: если фрезеровать то тогда сразу балку без лишних посредников.
поэтому я и написал: самое правильное решение - это фрезеровка канавок на большом фрезере за одну установку.
далее если учесть технологичность то такую операцию (фрезеровка 2 параллельных пазов в одной плоскости) самое удобное осуществить для варианта №2 и №3.
для варианта №1 это уже не подойдет. поэтому настоятельно рекомендую искать доступный фрезер нужных размеров чтобы это все сделать.
лично я фрезеровал площадки под рельсы осей Y и Z на стороннем фрезере. на момент проектирования станка у меня не было доступа к фрезеру на который можно было бы загнать станину моих размеров целиком поэтому мне пришлось изголяться чтобы подготовить поверности самостоятельно и по месту. опять же это потребовало изготовления на заводе дополнительных приспособ. в частности цельностального бруска 80х40х1100 из стали Х40 с термообработкой и шлифовкой с точностью 2 сотки на метр. потратил больше МЕСЯЦА на это!
сам себе доказал что безусловно при наличии фанатизма можно самостоятельно сделать почти все… но больше этой дорогой ходить не хочу и никому не советую. лучше найти фрезер, заплатить за транспорт и обработку. зато гарантия результата и экономия кучи времени и нервов… мне этот несчастный брусок 3 раза перешлифовавали и калили/отпускали. в итоге пришлось ловить температурный диапазон в помещении чтобы эта железяка не уплывала в размерах от перемены температуры воздуха в помещении сборки на несколько градусов!!! в общем геморрой тот еще…
Алекс, Вы просто нанотехнолог 😃
Я не делал пазы под рельсу, но крепил каждое отверстие. По уголку вроде ровно, нужен индикатор чтобы поймать сотую, только думаю надо ли? Что у китайцев точность обработки (не путать с точностью позиционирования) 0,01мм? Я выкладывал фото деталей со своей “Молнии”, ступенек нет, мне кажется этого хватит для хобби. Швейцарские часы копировать не собираюсь. 😉 пока 😁
Швейцарские часы копировать не собираюсь. пока
Чем больше будете работать на оборудовании, тем больше будете недовольны его неточностью/непроизводительностью.
ШВЕД всё правильно делает.
в-3 безусловно можно уменьшить вылет Z и выиграть в жесткости за счет уменьшения рычага… но это отдельная песня с отдельным разговором.
делаю станочек, и по предварительным эскизам ось Z получается как по 3-му варианту, только для повышения жесткости плиты шпинделя, планирую на каретки положит пластины толщиной плиты, получается типа швеллера.
сам портал то же похож на вариант 3, только в середине обвязки не цельная труба, а вставки под сварку.
Чем больше будете работать на оборудовании, тем больше будете недовольны его неточностью/непроизводительностью.
Я реально смотрю на вещи, мне подачи в 6000мм/мин и точности в 0,1мм хватает, если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Алекс, здесь писал, что нет ничего не возможного, я с ним согласен, но чем точнее тем сложнее, и больше времени на регулировки, которые периодически нужно будет проверять.
ШВЕД всё правильно делает.
Вы уверены?
Алекс, вот Вы думаете придумали ноу-хау с кожухом, а есть ли они на других станках? И если нет, то почему? Только не обижайтесь 😃
Александр, я не придумывал никаких ноу-хау. это банальный анализ конструктивных особенностей.
ссылаться на другие станки некорректно в данном случае ибо:
- китайские хоббийники вообще не рассматриваем - там о жесткости думают в крайнюю очередь
- портальники в коммерческом сегменте можно встретить в 90% под деревообработку
- если речь про металлообработку да и еще на профессиональном уровне то тогда это будет обрабатывающий центр в несколько тонн, отнюдь не портальник, шпиндели не наши комические крессы и китайцы на 1.5-2 кВт, а большие головы встроенные в цельную колонну; с автоматической сменой итд. там ВСЕ другое: материалы, масса, конструкция, ценник наконец.
и разумеется я ни на что не обижаюсь. у меня железобетонные аргументы 😃))
если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Красивый у Вас станок получился. 😃 Ждём нового ещё лучше!
Пяти-осевые отдельная тема, узкоспециализированное оборудование, не думаю что нужен такой в хобби. Сравнивать станину по Z не корректно., т.к. она не подвижна и совсем не портального типа.
Мы же делаем универсалы, которые легким движением руки при вращаются,… при вращаются в четырех координатные. Я четвертую ось использовал один раз и то чтобы поучиться, а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У
все верно - все сделано для увеличения жесткости.
за это приходится платить увеличенными в 2 раза габаритами по сравнению с портальником. а также в разы увеличены потребляемые киловатты.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
чтобы обеспечить высокоскоростную обработку этой чушки нужно:
(1) обеспечить надежнейшее закрепление заготовки на столе. заготовка будет испытывать большие знакопеременные нагрузки.
(2) инерцию никто не отменял: как следствие на порядки возрастут нагрузки на конструкцию в целом но в первую очередь на ШВП и на всю механику.
(3) все это вытекает в существенно увеличенную материалоемкость + энергозатратность на перемещение всего хозяйства…
про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Очень оптимистичное заявление…
Красивый у Вас станок получился.
Приятно, конечно, хотя взгляды на красоту у всех свои; работоспособный- это да.
Работает по 3-4 суток подряд в неделю, приносит деньги.
Сейчас, разумеется, многое сделал бы по другому. Но тогда- бюджет всё ограничивал.
Если что станочное буду ещё делать, то на ШВП никогда одинарную гайку уже не поставлю, только двойную с возможностью выборки зазоров.
Суппорт по Z обязательно коробчатый(подобный ШВЕДскому). Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
и тогда уже обязательно шпиндель с автосменой инструмента (сейчас вот увидел вот это чудо: www.tahnzy.com/index.php?c=content&a=show&id=137 кстати уже продается у purelogic’ов) и наверное имеет смысл как-то продумать противовес для оси Z - все-таки весь уже большой…
Очень оптимистичное заявление…
ну не все 😒 , но много чего все таки можно 😎
Я пока не нашел авто смену инструмента дешевле 150 тыс.руб.
Тоже думал о противовесе, как вариант можно камазовскую пружину тормозной колодки, есть в “любом” магазине грузовиков.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
Нам это не грозит 😂 Но по мечтать можно 😇
…про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
Не думаю что для Вас, как и для многих здесь, проблема сделать станок с подвижным столом. Как Вы верно подметили много решают квадратные метры, у вы я пока ограничен, ну как только так сразу.
Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
Как понимаю это про дуплекс?
А есть опыт применения двухрядных радиально-упорных подшипников? Например, типа SKF 3203?
❗
Нарисовал еще эскиз х балки с разными вариантами крепления шпинделя. Какой вариант имеет право на жизнь?
У меня первый вариант! поскольку рельсы больше удалены друг от друга то достигается большая жесткость за счет уменьшения плеча. вся сборка получается чуть компактнее. единственное отличие от первого рисунка у меня швп а не рейка и распаложена рядом с рельсой на одной плоскости для упрощения. + плюс усилие ближе к точке реза а значит меньше нагрузка на станок и менше перекосов при работе. правда ход у меня небольшой 150мм всего. единственный минус этой схемы в том что трудоемко получить две паралельные плоскости в заданных допусках для рельс. там порядка 18 микрон насколько помню. без преднатяга побольше.
Наверно надо считать от шпинделя, с учётом его крепления.
Надо считать от точки реза! Учитывать все плече…