Вопрос по комплектующим
в-3 безусловно можно уменьшить вылет Z и выиграть в жесткости за счет уменьшения рычага… но это отдельная песня с отдельным разговором.
делаю станочек, и по предварительным эскизам ось Z получается как по 3-му варианту, только для повышения жесткости плиты шпинделя, планирую на каретки положит пластины толщиной плиты, получается типа швеллера.
сам портал то же похож на вариант 3, только в середине обвязки не цельная труба, а вставки под сварку.
Чем больше будете работать на оборудовании, тем больше будете недовольны его неточностью/непроизводительностью.
Я реально смотрю на вещи, мне подачи в 6000мм/мин и точности в 0,1мм хватает, если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Алекс, здесь писал, что нет ничего не возможного, я с ним согласен, но чем точнее тем сложнее, и больше времени на регулировки, которые периодически нужно будет проверять.
ШВЕД всё правильно делает.
Вы уверены?
Алекс, вот Вы думаете придумали ноу-хау с кожухом, а есть ли они на других станках? И если нет, то почему? Только не обижайтесь 😃
Александр, я не придумывал никаких ноу-хау. это банальный анализ конструктивных особенностей.
ссылаться на другие станки некорректно в данном случае ибо:
- китайские хоббийники вообще не рассматриваем - там о жесткости думают в крайнюю очередь
- портальники в коммерческом сегменте можно встретить в 90% под деревообработку
- если речь про металлообработку да и еще на профессиональном уровне то тогда это будет обрабатывающий центр в несколько тонн, отнюдь не портальник, шпиндели не наши комические крессы и китайцы на 1.5-2 кВт, а большие головы встроенные в цельную колонну; с автоматической сменой итд. там ВСЕ другое: материалы, масса, конструкция, ценник наконец.
и разумеется я ни на что не обижаюсь. у меня железобетонные аргументы 😃))
если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Красивый у Вас станок получился. 😃 Ждём нового ещё лучше!
Пяти-осевые отдельная тема, узкоспециализированное оборудование, не думаю что нужен такой в хобби. Сравнивать станину по Z не корректно., т.к. она не подвижна и совсем не портального типа.
Мы же делаем универсалы, которые легким движением руки при вращаются,… при вращаются в четырех координатные. Я четвертую ось использовал один раз и то чтобы поучиться, а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У
все верно - все сделано для увеличения жесткости.
за это приходится платить увеличенными в 2 раза габаритами по сравнению с портальником. а также в разы увеличены потребляемые киловатты.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
чтобы обеспечить высокоскоростную обработку этой чушки нужно:
(1) обеспечить надежнейшее закрепление заготовки на столе. заготовка будет испытывать большие знакопеременные нагрузки.
(2) инерцию никто не отменял: как следствие на порядки возрастут нагрузки на конструкцию в целом но в первую очередь на ШВП и на всю механику.
(3) все это вытекает в существенно увеличенную материалоемкость + энергозатратность на перемещение всего хозяйства…
про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Очень оптимистичное заявление…
Красивый у Вас станок получился.
Приятно, конечно, хотя взгляды на красоту у всех свои; работоспособный- это да.
Работает по 3-4 суток подряд в неделю, приносит деньги.
Сейчас, разумеется, многое сделал бы по другому. Но тогда- бюджет всё ограничивал.
Если что станочное буду ещё делать, то на ШВП никогда одинарную гайку уже не поставлю, только двойную с возможностью выборки зазоров.
Суппорт по Z обязательно коробчатый(подобный ШВЕДскому). Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
и тогда уже обязательно шпиндель с автосменой инструмента (сейчас вот увидел вот это чудо: www.tahnzy.com/index.php?c=content&a=show&id=137 кстати уже продается у purelogic’ов) и наверное имеет смысл как-то продумать противовес для оси Z - все-таки весь уже большой…
Очень оптимистичное заявление…
ну не все 😒 , но много чего все таки можно 😎
Я пока не нашел авто смену инструмента дешевле 150 тыс.руб.
Тоже думал о противовесе, как вариант можно камазовскую пружину тормозной колодки, есть в “любом” магазине грузовиков.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
Нам это не грозит 😂 Но по мечтать можно 😇
…про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
Не думаю что для Вас, как и для многих здесь, проблема сделать станок с подвижным столом. Как Вы верно подметили много решают квадратные метры, у вы я пока ограничен, ну как только так сразу.
Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
Как понимаю это про дуплекс?
А есть опыт применения двухрядных радиально-упорных подшипников? Например, типа SKF 3203?
❗
Нарисовал еще эскиз х балки с разными вариантами крепления шпинделя. Какой вариант имеет право на жизнь?
У меня первый вариант! поскольку рельсы больше удалены друг от друга то достигается большая жесткость за счет уменьшения плеча. вся сборка получается чуть компактнее. единственное отличие от первого рисунка у меня швп а не рейка и распаложена рядом с рельсой на одной плоскости для упрощения. + плюс усилие ближе к точке реза а значит меньше нагрузка на станок и менше перекосов при работе. правда ход у меня небольшой 150мм всего. единственный минус этой схемы в том что трудоемко получить две паралельные плоскости в заданных допусках для рельс. там порядка 18 микрон насколько помню. без преднатяга побольше.
Наверно надо считать от шпинделя, с учётом его крепления.
Надо считать от точки реза! Учитывать все плече…
по неопытности при постройке первого станка мне первый вариант тоже казался интересным из-за компактности и кажущихся преимуществ минимального плеча…
второй станок я построил иначе. и если буду еще когода-то строить то никакого варианта №1 не будет!
первый вариант плох еще и тем что крайне проблематично (читай “невозможно”) отрегулировать вертикальный угол оси Z.
у варианта 2 и 3 это можно решить установкой прокладок нужной толщины между неподвижной Z и каретками Y в случае необходимости. а такая необходимость должна сводиться к минимуму поскольку балка целиком должна фрезероваться на стороннем точном оборудовании и это должно гарантировать параллельность/перпендикулярность. но тем не менее регулировка такая возможна и она проста (но только для варианта №2 и №3).
…Надо считать от точки реза! Учитывать все плече…
фреза самое слабое место, я бы не стал от неё считать, а от шпинделя самое то.
Я пока не нашел авто смену инструмента дешевле 150 тыс.руб.
да и вряд ли оно будет дешевле. да, дорого. но думаю оно того стоит. один раз написал программу на обработку 10 инструментами, обнулил станок, нажал “пуск” и больше пальцем станка не касаешься до конца работы программы… и нету всех этих бесконечных танцев с гаечными ключами под шпинделем …
Алекс, не перестаете удивлять! 10 😃 Надо будет ещё ПО, какое-то искать, для выполнения такого G-кода.
Я больше 3х фрез, на одну деталь, еще не разу не использовал, а чаще всего одной хватает.
Привет всем!
На средней сложности деталь , меньше 4-5 инструментов не выходит.
Всем пока, пока, пока.
Привет всем!
На средней сложности деталь , меньше 4-5 инструментов не выходит.
Всем пока, пока, пока.
Покажите хоть деталь. Может Вы всё усложняете, либо я сильно ленивый😊
вот деталь одной фрезой, за 3 минуты 25 секунд (пазы, фасочки, обрезка):
собственно как и вся композиция одной фрезой сделана:
Как понимаю это про дуплекс?
Нет, дуплекс это как раз подобранная по натягу пара подшипников. Их и упаковывают вместе.
А я о обычных радиальноупорных, установленных “классическим” способом с возможностью выборки зазоров и создания преднатяга. Ну и номиналом побольше, с нестандартной разделкой ШВП.
По опыту: в 2009, когда собрал свой аппарат, промерил индикатором зазоры в подшипниковых опорах винтов и в гайках ШВП. Всё- фирмы SBС(Ю.Корея). Суммарно, при приложении 5-6кгс. было 0,02…0,03мм.
После 5 лет работы только в подшипниковой опоре Z уже 0,05мм. У гайки- 0,08мм.
Учитывая вес суппорта Z с новым 2кВт. шпинделем сделал компенсирующую вес пружину.
Пружина длиной 720мм., рабочая-600мм., усилие сжатия- 25…32кг., заказал тут: prproekt-kazan.ru
Делают от одной штуки, высылают почтой.
…Пружина длиной 720мм., рабочая-600мм., усилие сжатия- 25…32кг., заказал тут…
Спасибо! полезная ссылочка.