Вопрос по комплектующим
shura2, под рельс достаточно сделать паз глубиной 2-3мм (с учетом фаски снизу рельса).
пластину какого сечения вы рассчитываете так изготовить чтобы она на своей длине никак не деформировалась при монтаже на вашу балку? она должна быть тогда как железнодорожный рельс чтобы на длине метр не дать провисания больше 2-3 соток под собственным весом.
а если вы не готовы такую массивную пластину делать то тогда мы опять возвращаемся к подготовке поверхности на которую эту пластину будем класть.
в таком случае эта пластина явно лишняя: если фрезеровать то тогда сразу балку без лишних посредников.
поэтому я и написал: самое правильное решение - это фрезеровка канавок на большом фрезере за одну установку.
далее если учесть технологичность то такую операцию (фрезеровка 2 параллельных пазов в одной плоскости) самое удобное осуществить для варианта №2 и №3.
для варианта №1 это уже не подойдет. поэтому настоятельно рекомендую искать доступный фрезер нужных размеров чтобы это все сделать.
лично я фрезеровал площадки под рельсы осей Y и Z на стороннем фрезере. на момент проектирования станка у меня не было доступа к фрезеру на который можно было бы загнать станину моих размеров целиком поэтому мне пришлось изголяться чтобы подготовить поверности самостоятельно и по месту. опять же это потребовало изготовления на заводе дополнительных приспособ. в частности цельностального бруска 80х40х1100 из стали Х40 с термообработкой и шлифовкой с точностью 2 сотки на метр. потратил больше МЕСЯЦА на это!
сам себе доказал что безусловно при наличии фанатизма можно самостоятельно сделать почти все… но больше этой дорогой ходить не хочу и никому не советую. лучше найти фрезер, заплатить за транспорт и обработку. зато гарантия результата и экономия кучи времени и нервов… мне этот несчастный брусок 3 раза перешлифовавали и калили/отпускали. в итоге пришлось ловить температурный диапазон в помещении чтобы эта железяка не уплывала в размерах от перемены температуры воздуха в помещении сборки на несколько градусов!!! в общем геморрой тот еще…
Алекс, Вы просто нанотехнолог 😃
Я не делал пазы под рельсу, но крепил каждое отверстие. По уголку вроде ровно, нужен индикатор чтобы поймать сотую, только думаю надо ли? Что у китайцев точность обработки (не путать с точностью позиционирования) 0,01мм? Я выкладывал фото деталей со своей “Молнии”, ступенек нет, мне кажется этого хватит для хобби. Швейцарские часы копировать не собираюсь. 😉 пока 😁
Швейцарские часы копировать не собираюсь. пока
Чем больше будете работать на оборудовании, тем больше будете недовольны его неточностью/непроизводительностью.
ШВЕД всё правильно делает.
в-3 безусловно можно уменьшить вылет Z и выиграть в жесткости за счет уменьшения рычага… но это отдельная песня с отдельным разговором.
делаю станочек, и по предварительным эскизам ось Z получается как по 3-му варианту, только для повышения жесткости плиты шпинделя, планирую на каретки положит пластины толщиной плиты, получается типа швеллера.
сам портал то же похож на вариант 3, только в середине обвязки не цельная труба, а вставки под сварку.
Чем больше будете работать на оборудовании, тем больше будете недовольны его неточностью/непроизводительностью.
Я реально смотрю на вещи, мне подачи в 6000мм/мин и точности в 0,1мм хватает, если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Алекс, здесь писал, что нет ничего не возможного, я с ним согласен, но чем точнее тем сложнее, и больше времени на регулировки, которые периодически нужно будет проверять.
ШВЕД всё правильно делает.
Вы уверены?
Алекс, вот Вы думаете придумали ноу-хау с кожухом, а есть ли они на других станках? И если нет, то почему? Только не обижайтесь 😃
Александр, я не придумывал никаких ноу-хау. это банальный анализ конструктивных особенностей.
ссылаться на другие станки некорректно в данном случае ибо:
- китайские хоббийники вообще не рассматриваем - там о жесткости думают в крайнюю очередь
- портальники в коммерческом сегменте можно встретить в 90% под деревообработку
- если речь про металлообработку да и еще на профессиональном уровне то тогда это будет обрабатывающий центр в несколько тонн, отнюдь не портальник, шпиндели не наши комические крессы и китайцы на 1.5-2 кВт, а большие головы встроенные в цельную колонну; с автоматической сменой итд. там ВСЕ другое: материалы, масса, конструкция, ценник наконец.
и разумеется я ни на что не обижаюсь. у меня железобетонные аргументы 😃))
если Вам нужно больше и выше, то может стоит купить профи ЧПУ?
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Этот путь я уже прошёл: rcopen.com/forum/f111/topic111065
По поводу сечений и жёсткостей- посмотрите станину пятиосевика (см. картинку):
Красивый у Вас станок получился. 😃 Ждём нового ещё лучше!
Пяти-осевые отдельная тема, узкоспециализированное оборудование, не думаю что нужен такой в хобби. Сравнивать станину по Z не корректно., т.к. она не подвижна и совсем не портального типа.
Мы же делаем универсалы, которые легким движением руки при вращаются,… при вращаются в четырех координатные. Я четвертую ось использовал один раз и то чтобы поучиться, а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У.
Заметил особенность что большинство высокоточных станков делают с подвижным столом и неподвижным порталом (станиной) оси Z и У
все верно - все сделано для увеличения жесткости.
за это приходится платить увеличенными в 2 раза габаритами по сравнению с портальником. а также в разы увеличены потребляемые киловатты.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
чтобы обеспечить высокоскоростную обработку этой чушки нужно:
(1) обеспечить надежнейшее закрепление заготовки на столе. заготовка будет испытывать большие знакопеременные нагрузки.
(2) инерцию никто не отменял: как следствие на порядки возрастут нагрузки на конструкцию в целом но в первую очередь на ШВП и на всю механику.
(3) все это вытекает в существенно увеличенную материалоемкость + энергозатратность на перемещение всего хозяйства…
про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
а так все 3 Д модели можно делать и на 3х координатном.
Очень оптимистичное заявление…
Красивый у Вас станок получился.
Приятно, конечно, хотя взгляды на красоту у всех свои; работоспособный- это да.
Работает по 3-4 суток подряд в неделю, приносит деньги.
Сейчас, разумеется, многое сделал бы по другому. Но тогда- бюджет всё ограничивал.
Если что станочное буду ещё делать, то на ШВП никогда одинарную гайку уже не поставлю, только двойную с возможностью выборки зазоров.
Суппорт по Z обязательно коробчатый(подобный ШВЕДскому). Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
и тогда уже обязательно шпиндель с автосменой инструмента (сейчас вот увидел вот это чудо: www.tahnzy.com/index.php?c=content&a=show&id=137 кстати уже продается у purelogic’ов) и наверное имеет смысл как-то продумать противовес для оси Z - все-таки весь уже большой…
Очень оптимистичное заявление…
ну не все 😒 , но много чего все таки можно 😎
Я пока не нашел авто смену инструмента дешевле 150 тыс.руб.
Тоже думал о противовесе, как вариант можно камазовскую пружину тормозной колодки, есть в “любом” магазине грузовиков.
к примеру заходите выточить блок двигателя V8 из цельной чушки… заготовка из алюминия будет весить несколько сотен килограммов.
Нам это не грозит 😂 Но по мечтать можно 😇
…про стоимость подобного оборудования и говорить нечего.
Не думаю что для Вас, как и для многих здесь, проблема сделать станок с подвижным столом. Как Вы верно подметили много решают квадратные метры, у вы я пока ограничен, ну как только так сразу.
Опоры ШВП также свои- с увеличенными подшипниковыми парами с возможностью выборки зазоров.
Как понимаю это про дуплекс?
А есть опыт применения двухрядных радиально-упорных подшипников? Например, типа SKF 3203?
❗
Нарисовал еще эскиз х балки с разными вариантами крепления шпинделя. Какой вариант имеет право на жизнь?
У меня первый вариант! поскольку рельсы больше удалены друг от друга то достигается большая жесткость за счет уменьшения плеча. вся сборка получается чуть компактнее. единственное отличие от первого рисунка у меня швп а не рейка и распаложена рядом с рельсой на одной плоскости для упрощения. + плюс усилие ближе к точке реза а значит меньше нагрузка на станок и менше перекосов при работе. правда ход у меня небольшой 150мм всего. единственный минус этой схемы в том что трудоемко получить две паралельные плоскости в заданных допусках для рельс. там порядка 18 микрон насколько помню. без преднатяга побольше.
Наверно надо считать от шпинделя, с учётом его крепления.
Надо считать от точки реза! Учитывать все плече…
по неопытности при постройке первого станка мне первый вариант тоже казался интересным из-за компактности и кажущихся преимуществ минимального плеча…
второй станок я построил иначе. и если буду еще когода-то строить то никакого варианта №1 не будет!
первый вариант плох еще и тем что крайне проблематично (читай “невозможно”) отрегулировать вертикальный угол оси Z.
у варианта 2 и 3 это можно решить установкой прокладок нужной толщины между неподвижной Z и каретками Y в случае необходимости. а такая необходимость должна сводиться к минимуму поскольку балка целиком должна фрезероваться на стороннем точном оборудовании и это должно гарантировать параллельность/перпендикулярность. но тем не менее регулировка такая возможна и она проста (но только для варианта №2 и №3).
…Надо считать от точки реза! Учитывать все плече…
фреза самое слабое место, я бы не стал от неё считать, а от шпинделя самое то.
Я пока не нашел авто смену инструмента дешевле 150 тыс.руб.
да и вряд ли оно будет дешевле. да, дорого. но думаю оно того стоит. один раз написал программу на обработку 10 инструментами, обнулил станок, нажал “пуск” и больше пальцем станка не касаешься до конца работы программы… и нету всех этих бесконечных танцев с гаечными ключами под шпинделем …
Алекс, не перестаете удивлять! 10 😃 Надо будет ещё ПО, какое-то искать, для выполнения такого G-кода.
Я больше 3х фрез, на одну деталь, еще не разу не использовал, а чаще всего одной хватает.
Привет всем!
На средней сложности деталь , меньше 4-5 инструментов не выходит.
Всем пока, пока, пока.