ЧПУ по алюминию (600х400х200)
Давно хочу сделать станок не на продажу, а свой собственный, который стаял бы у меня дома. Совсем уж было собрался… Завел тему в блоге, разработал (в общем то, типовую) конструкцию, составил заказ на комплектующие… Но… Нет! Нужно что-то более серьезное…
И тут, как по заказу (извините за тавтологию) поступил заказ на станок по алюминию (400х300х200). Работая над этим проектом, мне все больше и больше хотелось заполучить такой же станочек себе. И я решился.
Это не будет копией заказанного проекта. Там были выставлены довольно жесткие требования…, в общем, станок не для хобби. Мой тоже будет не совсем для хобби, но и эксплуатировать его “в хвост и гриву” я не буду. Так что, у меня будет несколько упрощенный вариант. Он же - более бюджетный. Тем не менее, в нем есть пара моментов, которые, как мне кажется, могут показаться интересными.
Станок будет такой.
В чем главная идея. В технологичности изготовления.
Понятно, станок по металлу целиком на коленке сделать невозможно. Но можно постараться минимизировать количество точных фрезерованных деталей, без которых запустить станок будет нельзя, и которые придется заказать на стороне. В этой конструкции таких деталей штук 30, и почти все они имеют небольшой размер. Остальное делается на балконе, используя сверлильный станок и ножовку. Это сильно удешевит конструкцию.
Бюджетность , дешевизна - вещи относительные, и тем более их нельзя ставить во главу угла затевая станок по металлу. Хочется, конечно, подешевле, но не в ущерб эксплуатационным свойствам. Пока на станок потрачено 78500 руб. Из них на 70000 заказано комплектующих и 8500 истрачено на профили, их которых будут сделаны стол и балка.
Профили куплены и нарезаны по размеру. Завтра приступаю к изготовлению деталей.
Такие дела. Буду держать в курсе.
Судя по картинке- основа стола профили? Или монолит?
Да. Весь стол из профиля.
Стол такой
Интересно, описательная часть, почему и зачем, узлы, конструкция и материалы?
А внутрь - эпоксидку с цементом - будет мощща 😃 (в смысле дребезжать не будет).
А еще при прочтении первого сообщения - возникла мысль, наконец-то “станок для себя” (не для моделиста и не на продажу) - от Графа.
Кстати - не знаю как вы, а я бы большую часть этого алюминия - склеил, т.е. в плюс к винтам еще и склеить эпоксидкой к примеру. Мне кажется это поможет внести дополнительный процент в жесткость.
А внутрь - эпоксидку с цементом - будет мощща
Не пойдет! Слишком большая разница в коэф. теплового расширения. Отвалится и будет болтаться уже кирпич, загудит через 2 недели.
По делу надо заливать припой. Но это очень дорого. Дешевле монолитный стол, но его тоже нельзя - поведет стопроцентно! Монолитные доски спасли бы положение, но дорого.
Конечно, гудеть будет, никуда не денешся. В оригинале использован профиль KANYA. В нем больше алюминия и большие дырки можно залить припоем. Зато их склеить нельзя.
Посмотрим. На худой конец - песок. Помогает.
Естественно, все будет склеено 5-минутной эпоксидкой, но после окончательной контрольной сборки. Когда все будет ездить, разберу и склею.
Я заливал, только стальные трубы, 5 лет полет нормальный.
Я заливал, только стальные трубы
В смысле, цементным раствором?
Это да, сталь и бетон дружат. Иначе не было бы железобетона. 😃
Но из алюминия закладные детали не делают, я по крайней мере не видел.
Вот и первая деталь. 😃
Назад дороги нет.
Не пойдет! Слишком большая разница в коэф. теплового расширения.
Можно в принципе постараться подобрать полимербетон с нужным коэффициентом, (у эпоксидки 6,5 у бетона 1,08 а у алюминия 2,3).
Но согласен что это в целом слишком заморочено.
Кстати в качестве припоя можно попробовать воспользоваться Типографским сплавом (Гарт сплав). Как то мой товарищь набрал его несколько сотен кг за буквально шапку сухарей.
чтоб не дребезжал внутрь можно и воды налить 😃
(1) почему за основу взят алюминий а не сталь? из-за доступности нужных типоразмеров у алюминия?
(2) стол получается наборный из алюминиевой трубы. если профиль не совсем ровный (местами прогибы, местами выпуклости) - как выравнивать?
(3) из чего планируется сделать Т-стол? какой материал?
Гудеть будет настил стола. Самое простое заполнить полости профилей монтажной пеной. Шум снизится, трудно сказать на сколько, но снизится.
А зачем здесь сталь? Думаете будет лучше? Дороже точно будет, а лучше вряд ли.
Если у прессованной алюминиевой трубы “местами прогибы, местами выпуклости” то это бракованная труба. 😃 Ровные они. Именно приемлемая по точности геометрия прессованных профилей позволяет базироваться по граням, а значит во многих случаях исключить механическую обработку. Изготовление деталей сводится к торцеванию и сверлению дырок. С “черным” прокатом ничего подобного не получится. Даже для торцевания понадобится фрезерный станок.
До Т-стола еще так далеко… 😃 На самом деле не вижу проблем. Отфрезерую на этом же станке 😃
понятно, спасибо.
я просто сам присматривался к трубам 100х50 кажется. разглядывал их в магазине OBI. выбор там достаточно большой.
но после долгих и мучительных попыток найти относительно ровные тавры (4мм фашистские, с приятной поверхностью) я подумал что и с трубами не исключены такие же пляски с бубном… может транспортируют плохо и они по дороге гнутся… в общем предположил некую кривизну.
PS. понравился ваш станок из-за простоты сборки и минимум деталей 😃
PS2. про столик: возможно это так кажется что это проблема далекого будущего. предусмотреть и спланировать грамотную систему слива СОЖ мне кажется лучше с самого начала. ибо если лепить ее в конце то может потребоваться перекройка половины станка 😃
PS3. “монтажная пена”: для заполнения пустот я бы использовал ППЭ (пенополиэпоксид). относительно недавно заметил этот продукт у Эпитала (раньше они его не выпускали). понравилось то что это 2х (или 3х-, в зависимости от марки)-компонентный ЗАЛИВОЧНЫЙ (изначально ЖИДКИЙ) полимер. расширяется по объему в несколько раз и становится твердой ячеистой структурой. звук глушить наверное будет не лучшим образом зато пустота будет заполнена жестким веществом.
я просто сам присматривался к трубам 100х50 кажется
100х50 нет. Есть 100х40.
При прессовании ровными получаются профили с сечениями, обладающими полной симметрией (трубы, полосы, отчасти двутавры). Уголки закручиваются винтом, у швеллеров полки загибаются внутрь профиля, а сам профиль выгибается саблей. Все это не выражено, но есть.
На счет СОЖ пока не заморачиваюсь. Планирую использовать водовоздушную смесь под давлением (типа туман, в оригинале на основе спирта). Охлаждает эффективно и высыхает сразу за фрезой. Посмотрим. Но думать об этом надо, вы правы.
“монтажная пена”: для заполнения пустот я бы использовал ППЭ (пенополиэпоксид)
Спасибо! Буду иметь в виду.
помимо смазки и охлаждения СОЖ еще вымывает стружку из зоны резки. но тут вылезает другая проблема: транспортировка этой стружки в потоке СОЖ до места сбора.
пазы на Т-образном столе достаточно быстро забиваются. особенно если поток не сильный. потом туго выковыривать оттуда 😃
в общем есть над чем поразмыслить ДО закладки первого камня 😃))
мне просто пришлось решать этот вопрос уже ПОСЛЕ… но благо конструкция позволила решить безболезненно
Т.к. много режем алюминий оборотистыми шпинделями с малым съемом могу немного написать по поводу сож. Сами после долгих экспериментов с туманом, сдуванием, распылением и т.п. остановились на простой постоянной подаче с циркуляцией через фильтр - почему напишу ниже. Но в процессе эксперимента было следующее:
-
просто периодически подавать распыл через форсунку - т.е. помпа + клапан включается по таймеру форсунка на подобие того что в стеклоочистителе - распылает в зону реза и так порциями каждые 30 секунд допустим (временные интервалы уже не помню) в итоге фреза режет все время в жидкости (на детали лужи) как только много сквозных дырок и сож уходит получается фигня. надо лить чаще. Вообщем нужен постоянный контроль. Из плюсов - экономично, не надо собирать сож и фильтровать т.к. его не так много но для серийки не годится - надо стоять и контролировать и иногда подливать дополнительно.
-
Форсунка под давлением с воздухом - насмотревшись на датроны решили попробовать - сгородили форсунку смеситель воздуха и СОЖ - получили распыл как из баллончика от аэрозоли в результате фреза почти сухая воздуха почти нет - короче ни того ни другого. Думаю такой красивый распыл на датроновских форсунках создается без участия воздуха просто большое давление сож. С воздухом реально туман какой то от которого практической пользы не много.
-
Дуть отдельно лить отдельно - подача сож как в пункте 1 + добавлена еще форсунка от компрессора которая постоянно дует воздухом где то 2-3 атмосферы и выдувает стружку попутно охлаждает фрезу (ну по задумке) в результате выдувало СОЖ и сушило фрезу - такнцы с бубном и взаминое расположение форсунок проблему решали частично но результат так себе.
-
Вариант 3 плавно привел к этому варианту т.к. начали увеличивать подачу сож и уменьшать воздух в результате попробовали просто снять форсунку и ливануть на фрезу как есть чтобы было “море” воздух выключили потому что нечего там выдувать и охлаждать там все утекает само. В результате добавили корыто снизу фильтр и организовали рециркуляцию и все. так уже несколько лет работаем.
Выводы - почему именно 4 метод и почему прекратили эксперименты? Потому что 1 это просто нажал на кнопку СОЖ потек. Это экономично за 12 часов работы практически непрерывной уходит где то 5 литров от общего объема - стружка и испарение делают свое дело. Фрезы живут дольше всего и переносят легче нагрузки. При том что у нас ханита, сгс, и относительно бюджетный djtool то это не маловажно иногда фреза дороже детали стоит и ломать ее на каждой не охото 😃. Шпинделю тоже легче. Главное оператору легче и голова не болит что там с сож.
В качестве сож мы используем смесь керосина, воды, моющего средства, масла желательно добавлять пеногаситель - например силикатный клей.
Для домашней мастерской я бы рекомендовал сделать тоже самое заменив керосин на ВД-40. Слить ее из балона не трудно. с учетом рециркуляции и интенсивности домашнего использования думаю это будет не очень дорого.
В принципе если не брать дорогой инструмент то от керосина можно вообще отказаться использовать воду масло моющее средство (собственно что то что перемещает воду с маслом).
Не в коем случае не претендую на абсолютную истину и думаю есть еще много вариантов подачи и рецепта сож.
fly55: всецело разделяю вашу точку зрения. лью постоянно мощным потоком с 2х форсунок одновременно (ДО и ПОСЛЕ фрезы). китайский шпиндель @ 24000 об/мин.
температура фрезы и материала не поднимается выше температуры тела (по ощущениям).
все сливается в контейнер литров на 20-30 под станком.
сверху лежит глубокое крупное металлическое сито поверх которого одним слоем лежит обычный тюль. отлично фильтрует тк большая площадь.
испарение СОЖ (+какое-то разбрызгивание) имеет место быть но не сильное.
в качестве СОЖ использовал антифриз. это временная и токсичная мера но надо было срочно а под руками ничего не было.
качеством поверхности оч доволен.
в дальнейшем планирую купить канистру 20л качественной СОЖ. при стоимости скажем 10000руб/канистра хватит надолго тк разбавляется до 1.5-2% состава…
зато качетсво реза хорошее и фрезы целые…
В Дартоне фирменная жидкость - спирт с водой и глицирином. Т.е. водкой поливают.
Уважаемые!
А что за моющее средство Вы используете, которое не омыливает масло? И ещё 😃 расскажите методу или покажите фотку как Вы скручиваете между собой профили (интересно как моног нужно сделоть технологических отверстий. дабы собрать такой стол как в 3-тем сообщении)
расскажите методу или покажите фотку как Вы скручиваете между собой профили
Профили привинчиваются друг за другом по узкой грани. Отверстия для крепления “в разбежку” - на первом фото отвертка торчит ближе к дальнему концу, а на втором - ближе к нам. Каждая грань крепится тремя винтами М5. С учетом того, что все будет проклеено эпоксидкой, этого достаточно, чтобы профили не “гуляли” относительно друг друга.
Всего в столе 7 профилей.
А в нижней грани нарезана резьба. И так по всему станку? Эпоксидка обычная 5-ти минутка?
не в тему …
Граф посмотрите личико или почистийте 😒
Поперечные несущие балки стола готовы
Балки получились весьма дубовые! Если постучать по ним, звук глухой и тихий. АД31 хорошо гасит колебания. Може и не будет сильно гудеть.
Если не секрет - резьба нарезана в балках под крепеж пластин и балок друг к другу или все-таки закладывали гайки ?
Если резьба то не маловато ли 4мм АМГ31 ? мои эксперименты с этим сплавом как то не особо удачные были.
Какое назначение алюминиевых пластин между настилом и нижними балками ?
Если резьба то не маловато ли 4мм АМГ31
По правилам надо ставить резьбовые заклепки типа BRALO www.bralo.ru/index
Но я просто нарезаю резьбу (под винты М5). Так сказать, беру количеством винтов. Нормально держит, если на клей поставить, ну и затягивать надо аккуратно.
Какое назначение алюминиевых пластин между настилом и нижними балками ?
Во-первых, набираю высоту.
Во-вторых, так намного жестче.
В-третьих, нужна глубина резьбы для крепления настила стола и установки ходовой части (это не профили между собой свинчивать…).
В-четвертых, для рельса и ходового винта нужна площадка шире, чем два профиля свинченных вместе.
Как у вас сделана ось Y?
И можно посмотреть на блоки на которых это катается по X - интересно?