Search in topic

ЧПУ по алюминию (600х400х200)

чтоб не дребезжал внутрь можно и воды налить 😃

(1) почему за основу взят алюминий а не сталь? из-за доступности нужных типоразмеров у алюминия?
(2) стол получается наборный из алюминиевой трубы. если профиль не совсем ровный (местами прогибы, местами выпуклости) - как выравнивать?
(3) из чего планируется сделать Т-стол? какой материал?

Гудеть будет настил стола. Самое простое заполнить полости профилей монтажной пеной. Шум снизится, трудно сказать на сколько, но снизится.

А зачем здесь сталь? Думаете будет лучше? Дороже точно будет, а лучше вряд ли.
Если у прессованной алюминиевой трубы “местами прогибы, местами выпуклости” то это бракованная труба. 😃 Ровные они. Именно приемлемая по точности геометрия прессованных профилей позволяет базироваться по граням, а значит во многих случаях исключить механическую обработку. Изготовление деталей сводится к торцеванию и сверлению дырок. С “черным” прокатом ничего подобного не получится. Даже для торцевания понадобится фрезерный станок.

До Т-стола еще так далеко… 😃 На самом деле не вижу проблем. Отфрезерую на этом же станке 😃

понятно, спасибо.
я просто сам присматривался к трубам 100х50 кажется. разглядывал их в магазине OBI. выбор там достаточно большой.
но после долгих и мучительных попыток найти относительно ровные тавры (4мм фашистские, с приятной поверхностью) я подумал что и с трубами не исключены такие же пляски с бубном… может транспортируют плохо и они по дороге гнутся… в общем предположил некую кривизну.

PS. понравился ваш станок из-за простоты сборки и минимум деталей 😃
PS2. про столик: возможно это так кажется что это проблема далекого будущего. предусмотреть и спланировать грамотную систему слива СОЖ мне кажется лучше с самого начала. ибо если лепить ее в конце то может потребоваться перекройка половины станка 😃
PS3. “монтажная пена”: для заполнения пустот я бы использовал ППЭ (пенополиэпоксид). относительно недавно заметил этот продукт у Эпитала (раньше они его не выпускали). понравилось то что это 2х (или 3х-, в зависимости от марки)-компонентный ЗАЛИВОЧНЫЙ (изначально ЖИДКИЙ) полимер. расширяется по объему в несколько раз и становится твердой ячеистой структурой. звук глушить наверное будет не лучшим образом зато пустота будет заполнена жестким веществом.

я просто сам присматривался к трубам 100х50 кажется

100х50 нет. Есть 100х40.
При прессовании ровными получаются профили с сечениями, обладающими полной симметрией (трубы, полосы, отчасти двутавры). Уголки закручиваются винтом, у швеллеров полки загибаются внутрь профиля, а сам профиль выгибается саблей. Все это не выражено, но есть.

На счет СОЖ пока не заморачиваюсь. Планирую использовать водовоздушную смесь под давлением (типа туман, в оригинале на основе спирта). Охлаждает эффективно и высыхает сразу за фрезой. Посмотрим. Но думать об этом надо, вы правы.

“монтажная пена”: для заполнения пустот я бы использовал ППЭ (пенополиэпоксид)

Спасибо! Буду иметь в виду.

помимо смазки и охлаждения СОЖ еще вымывает стружку из зоны резки. но тут вылезает другая проблема: транспортировка этой стружки в потоке СОЖ до места сбора.
пазы на Т-образном столе достаточно быстро забиваются. особенно если поток не сильный. потом туго выковыривать оттуда 😃
в общем есть над чем поразмыслить ДО закладки первого камня 😃))
мне просто пришлось решать этот вопрос уже ПОСЛЕ… но благо конструкция позволила решить безболезненно

Т.к. много режем алюминий оборотистыми шпинделями с малым съемом могу немного написать по поводу сож. Сами после долгих экспериментов с туманом, сдуванием, распылением и т.п. остановились на простой постоянной подаче с циркуляцией через фильтр - почему напишу ниже. Но в процессе эксперимента было следующее:

1. просто периодически подавать распыл через форсунку - т.е. помпа + клапан включается по таймеру форсунка на подобие того что в стеклоочистителе - распылает в зону реза и так порциями каждые 30 секунд допустим (временные интервалы уже не помню) в итоге фреза режет все время в жидкости (на детали лужи) как только много сквозных дырок и сож уходит получается фигня. надо лить чаще. Вообщем нужен постоянный контроль. Из плюсов - экономично, не надо собирать сож и фильтровать т.к. его не так много но для серийки не годится - надо стоять и контролировать и иногда подливать дополнительно.

2. Форсунка под давлением с воздухом - насмотревшись на датроны решили попробовать - сгородили форсунку смеситель воздуха и СОЖ - получили распыл как из баллончика от аэрозоли в результате фреза почти сухая воздуха почти нет - короче ни того ни другого. Думаю такой красивый распыл на датроновских форсунках создается без участия воздуха просто большое давление сож. С воздухом реально туман какой то от которого практической пользы не много.

3. Дуть отдельно лить отдельно - подача сож как в пункте 1 + добавлена еще форсунка от компрессора которая постоянно дует воздухом где то 2-3 атмосферы и выдувает стружку попутно охлаждает фрезу (ну по задумке) в результате выдувало СОЖ и сушило фрезу - такнцы с бубном и взаминое расположение форсунок проблему решали частично но результат так себе.

4. Вариант 3 плавно привел к этому варианту т.к. начали увеличивать подачу сож и уменьшать воздух в результате попробовали просто снять форсунку и ливануть на фрезу как есть чтобы было “море” воздух выключили потому что нечего там выдувать и охлаждать там все утекает само. В результате добавили корыто снизу фильтр и организовали рециркуляцию и все. так уже несколько лет работаем.

Выводы - почему именно 4 метод и почему прекратили эксперименты? Потому что 1 это просто нажал на кнопку СОЖ потек. Это экономично за 12 часов работы практически непрерывной уходит где то 5 литров от общего объема - стружка и испарение делают свое дело. Фрезы живут дольше всего и переносят легче нагрузки. При том что у нас ханита, сгс, и относительно бюджетный djtool то это не маловажно иногда фреза дороже детали стоит и ломать ее на каждой не охото 😃. Шпинделю тоже легче. Главное оператору легче и голова не болит что там с сож.

В качестве сож мы используем смесь керосина, воды, моющего средства, масла желательно добавлять пеногаситель - например силикатный клей.

Для домашней мастерской я бы рекомендовал сделать тоже самое заменив керосин на ВД-40. Слить ее из балона не трудно. с учетом рециркуляции и интенсивности домашнего использования думаю это будет не очень дорого.

В принципе если не брать дорогой инструмент то от керосина можно вообще отказаться использовать воду масло моющее средство (собственно что то что перемещает воду с маслом).

Не в коем случае не претендую на абсолютную истину и думаю есть еще много вариантов подачи и рецепта сож.

fly55: всецело разделяю вашу точку зрения. лью постоянно мощным потоком с 2х форсунок одновременно (ДО и ПОСЛЕ фрезы). китайский шпиндель @ 24000 об/мин.
температура фрезы и материала не поднимается выше температуры тела (по ощущениям).
все сливается в контейнер литров на 20-30 под станком.
сверху лежит глубокое крупное металлическое сито поверх которого одним слоем лежит обычный тюль. отлично фильтрует тк большая площадь.
испарение СОЖ (+какое-то разбрызгивание) имеет место быть но не сильное.

в качестве СОЖ использовал антифриз. это временная и токсичная мера но надо было срочно а под руками ничего не было.
качеством поверхности оч доволен.

в дальнейшем планирую купить канистру 20л качественной СОЖ. при стоимости скажем 10000руб/канистра хватит надолго тк разбавляется до 1.5-2% состава…
зато качетсво реза хорошее и фрезы целые…

В Дартоне фирменная жидкость - спирт с водой и глицирином. Т.е. водкой поливают.

Уважаемые!
А что за моющее средство Вы используете, которое не омыливает масло? И ещё 😃 расскажите методу или покажите фотку как Вы скручиваете между собой профили (интересно как моног нужно сделоть технологических отверстий. дабы собрать такой стол как в 3-тем сообщении)

расскажите методу или покажите фотку как Вы скручиваете между собой профили

Профили привинчиваются друг за другом по узкой грани. Отверстия для крепления “в разбежку” - на первом фото отвертка торчит ближе к дальнему концу, а на втором - ближе к нам. Каждая грань крепится тремя винтами М5. С учетом того, что все будет проклеено эпоксидкой, этого достаточно, чтобы профили не “гуляли” относительно друг друга.

Всего в столе 7 профилей.

А в нижней грани нарезана резьба. И так по всему станку? Эпоксидка обычная 5-ти минутка?

не в тему …
Граф посмотрите личико или почистийте 😒

Поперечные несущие балки стола готовы

Балки получились весьма дубовые! Если постучать по ним, звук глухой и тихий. АД31 хорошо гасит колебания. Може и не будет сильно гудеть.

Если не секрет - резьба нарезана в балках под крепеж пластин и балок друг к другу или все-таки закладывали гайки ?
Если резьба то не маловато ли 4мм АМГ31 ? мои эксперименты с этим сплавом как то не особо удачные были.

Какое назначение алюминиевых пластин между настилом и нижними балками ?

Если резьба то не маловато ли 4мм АМГ31

По правилам надо ставить резьбовые заклепки типа BRALO www.bralo.ru/index
Но я просто нарезаю резьбу (под винты М5). Так сказать, беру количеством винтов. Нормально держит, если на клей поставить, ну и затягивать надо аккуратно.

Какое назначение алюминиевых пластин между настилом и нижними балками ?

Во-первых, набираю высоту.
Во-вторых, так намного жестче.
В-третьих, нужна глубина резьбы для крепления настила стола и установки ходовой части (это не профили между собой свинчивать…).
В-четвертых, для рельса и ходового винта нужна площадка шире, чем два профиля свинченных вместе.

Как у вас сделана ось Y?
И можно посмотреть на блоки на которых это катается по X - интересно?

По правилам надо ставить резьбовые заклепки типа BRALO www.bralo.ru/index
Но я просто нарезаю резьбу (под винты М5). Так сказать, беру количеством винтов. Нормально держит, если на клей поставить, ну и затягивать надо аккуратно. …

Про заклепки я тоже давно думаю. пока я их только в столах применял как точки для крепления заготовок.
Неудобно правда что втулка как правило торчит буртиком после установки а в потай я их не видел. т.е. надо что то делать для выравнивания площадки.

Спасибо за информацию!

сделать фаску вокруг отверстия и установить туда заклепку. проблемы не вижу если имеется достаточно мяса.

О балке вообще разговор особый.
Я не брался за проекты с большим полем по Y, именно из-за балки - не получалась жесткая, и в тоже время, легко реализуемая конструкция. Теперь берусь.

Балка должна была быть такая.

Профили KANYA 120х40 и 80х40. Стоящий профиль воспринимает вес шпинделя (до 3 кВт) и вертикальные нагрузки, а лежащий - горизонтальные нагрузки. Верхний профиль тоже воспринимает горизонтальные нагрузки, но он и больше нижнего. Т.е. конструкция по нагрузкам уравновешена.

В моем станке сделано проще и дешевле. Я уже говорил, у меня бюджетный вариант. Но тоже достаточно дубово.

Все из боксов. Горизонтальные 80х40, вертикальный - 100х40.
Такая балка будет работать и 1,5 м длиной.
Поэтому, 600 мм рабочего поля у меня по балке. Поэтому появилась возможность отказаться от стенок портала и пустить балку по жестким опорам, а значит стало возможно говорить об обработке алюминия.

Сергей
а скажите пжлста а каковы расчетные массы которые будут перемещать:
(1) мотор Z
(2) мотор Y
(3) моторы X
?

А зачем вам это?
Балка с осью Z без шпинделя килограмм 10, может 11.
Лично мне это ничего не дает.