Boeing 777-200 полукопия
У меня китайские с ХК тоже клинили. Более детальное изучение проблемы выяснило, что подъемный винт в крайней точке упирался началом резьбы в гайку и зажимался так, что его руками было трудно свернуть. На этих ретрактах можно отрегулировать расстояние между корпусом и редуктором, поэтому я решил эту проблему.
ну кЕтайские за 20 баксов клинить просто обязаны 😃
Ты посмотри о каких ретрактах я говорил. Там клинить то в принципе нечему, потому что сделаны как взрослые, только вместо пневмоцилиндра стоит актуатор…
Вот если сам актуатор клинит… то тут конечно косяк 😦 посмотрим
У меня вот такие banned link, здесь типа тоже по-взрослому 😉
Не, Костя, чудес не бывает в этой жизни к сожалению… за эту цену нормального механизма не может быть, к тому же они пластмассовые.
Я про вот эти говорил www.e-retract.com/en/rs999/29-rs999.html
почему бы в таком случае сразу 3D не фрезернуть, пропустив мимо возню с наборным фюзом?
Решил таки “пропустить возню с наборным фюзом” и фрезернуть на станке. Но частями. То есть морда будет сделана (точнее она уже сделана) по наборной схеме, затем две части (центроплан и хвостовая балка) будут фрезероваться на станочке из пенопласта (желтый такой из OBI пеноплэкс что ли называется).
Далее пенопласт будет шкуриться, покрываться стеклом на смоле, шпаклеваться и краситься.
Отчет с меня естественно.
Встал вопрос из скольки частей делать матрицу фюзеляжа. Вроде бы форма довольно простая, поэтому не составит проблем сделать матрицу из двух половинок (по оси симметрии). Но смущает длина - 2,8 метра все же, поэтому такую матрицу делать надо потолще или какие то усиления придумывать, чтобы жесткость повысить, соответственно расход материала выше, да и укладывать потом ламинат в нее проблематично - слишком много за раз надо всего делать, нужен более долгий отвердитель. В связи с этим есть мысль сделать матрицу из трех частей - носовая, центроплан и хвостовая. Состыковать в дальнейшем проблем не составит я думаю (готовый ламинат имеется в виду), но зато объем укладки ламината за раз меньше и расход материала на изготовление матриц будет скромнее.
Еще склоняюсь к варианту двух частей - нос+центроплан и хвостовая часть. Дело в том, что конструкция силового набора фюза предусматривает жесткую связь носовой части с центропланом (типа база шасси одна) и отдельный как бы блок хвостового оперения - то есть узел навески стабилизатора и киля не связан какими то продольными шпангоутами с центропланом - только посредством обшивки фюза…
Вот такие соображения на тему. Есть кому что покритиковать?
То есть морда будет сделана (точнее она уже сделана)
На стену ее повесь, на память) Дело в том, что если морда будет деревянная, а все остальное из пены, есть шанс получить видимые границы
стыковки на матрице. Да и на станке отфрезеровать новую морду недолго.
Но смущает длина - 2,8
Такую матрицу и хранить неудобно и транспортировать и работать с ней, да и самолет такого размера в неразборном варианте тож замучаешься в машину запихивать. Мне кажется, что лучше сделать отдельно хвостовую часть фюза.
Лучше делать съемной не хвостовую, а носовую часть. Хвостовая всеж некоторые нагрузки на крыло передает.
Хвостовая всеж некоторые нагрузки на крыло передает.
какие и как? Я склоняюсь к варианту с двумя частями (нос+центроплан и хвост) исходя из предположения распределения нагрузки между стойками шасси при посадке, во время полета никаких нагрузок от хвостового оперения к центу фюза не передается (я про существенные величины).
Морду вытачу новую из пенопласта.
Купил кстати “пенополистирол XS” в ОБИ…
Хвостовая часть - это всеж хвостовая балка. На мой взгляд и по опыту прошлых моделей, она должна быть цельной с узлом крепления крыла. Носовую можно навешивать как капот на одномоторнике. У любого Боинга (из серии 7-7) носовая стойка условно нагруженная, поэтому она не будет передавать огромных усилий на фюзеляж.
Носовую стойку нагружают 10-12% массы самолета, если нагрузить сильнее он просто не оторвется от земли
так какие нагрузки на хвост действуют то, чтобы ее с крылом жестко связывать? Это же не истребитель или пилотажка. При полете блинчиком я связи не понимаю между крылом и стабом, которая может разрушить несущую обшивку из композита…
Носовую стойку нагружают 10-12% массы самолета, если нагрузить сильнее он просто не оторвется от земли
я вообще то про посадку говорил, а не про стояние самолета на земле 😃
я вообще то про посадку говорил, а не про стояние самолета на земле
практически то же самое за исключением одного случая нагружения (посадка на носовую стойку).
При полете блинчиком я связи не понимаю между крылом и стабом, которая может разрушить несущую обшивку из композита…
Если из композита, то тут думаю важнее будет технологическое и эксплуатационное членение конструкции, уж ни как не по прочности (а если и так, то лучше шасси завязать на какую-либо базу+сваять жертвенную часть в носу)
Миша, ничего там не разрушится. Важна полная неподвижность соединения секций фюзеляжа, если стыковка осуществляется между крылом и хвостовым оперением. Если в полете немного нарушится геометрия хвоста, то может так быть, что рулями это не скомпенсируеш, это зависит от конструкции стыковочного узла. В твоем случае обшивка будет стеклопластиковой. Притягивать ее болтами дело неблагодарное, через несколько циклов стыков-рассоединений места под болты протрутся и разобьются отверстия, нарушится точность геометрии фюзеляжа при стыковке. Чтобы этого не происходило, надо все болтовые соединения делать из металла. Тут нас ждет новая проблема: металлы не очень хорошо клеятся. Точнее клеятся, но до первого незначительного удара или деформации. Плюс ко всему надо подумать, как сделать так, чтобы нагрузка то стыковочных узлов распределялась по обшивке равномерно, чтобы обеспечить долговечность этого узла и обшивки.
Можно сделать стыковочный узел из 2 алюминиевых листов. Насверлить в них маленьких отверстий, для лучшего проникновения клея и клеить к обшивке на стадии выклейки по матрице. Конструкцию позже нарисую.
немного двигаемся… Спасибо Славяну, пока я без машинки сижу, работа не стоит на месте 😃😃😃😃
Молодцы, горб реализовали.
источник
немного двигаемся… Спасибо Славяну, пока я без машинки сижу, работа не стоит на месте 😃😃😃😃
Я так понимаю, вы режете не в ручную, а на станке?
Вы правильно понимаете.
немного порезали 😁
теперь предстоит немного поклеить…
на днях забрал посылочку с ретрактами и приводами створок шасси.
вес всего этого наборчика выходит 620 грамм без стоек.
e-doors
это программатор для e-doors штука прикольная, достаточно много вариантов работы створок можно запрограммировать.
Детали фюзеляжа почти дорезали 😃
У меня получилось 59 деталей. Сколько заняла времени резка с учетом подготовки файлов, оснастки и т.д. наверное Слава скажет точно, а мои впечатления от процесса - блиииин, не просто все это и не быстро.
Для наглядности пару фоток процесса, заодно видно из какого материала все это сделано.
Берем заготовку будущей детали и выводим одну плоскость “в ноль” ❗прямой фрезой n-мм (если взять больше, то будет быстрее, но не лучше - все же пенопласт, поэтому большая фреза может его "драть"😎) заодно снимается слой ламината, которым покрыт пенопласт с обеих сторон.
❗Это необходимо сделать еще и по причине того, что ламинат этот существенно плотнее пенопласта, поэтому если его оставить, при дальнейшей обработке склеенного болвана будут оставаться “ребра”.
Далее изготавливаем оснастку для крепления заготовки к столу. В нашем случае это мебельный щит из ламинированного ДСП на который наклеен двухсторонний скотч. При фрезеровании поперечных сечений мы использовали такой же мебельный щит в котором была вмонтирована гайка с резьбой, а заготовка прижималась к столу болтом с шайбой, через заранее просверленное отверстие. Скотч так же использовался.
Так же прямой фрезой снимаем ламинат со второй стороны.
Следующим шагом делаем черновую обработку, используется та же прямая фреза. Получаем общие очертания будущей детали. Делается это для экономии времени, так как чистовая обработка детали выполняется сферической фрезой с очень маленьким шагом (подбирается в зависимости от требуемого качества итоговой поверхности), а черновая обработка идет с существенно бОльшим шагом.
Финишный проход выполняется сферической фрезой, результат меня вполне удовлетворил 😈😈😈
В итоге затраты времени на фрезеровку данной детали (к примеру) составляют порядка 80 минут времени работы станка без учета времени на подготовку оснастки, резки заготовок, обмозгования стратегии работы станка (что очень важно и позволяет экономить кучу времени в дальнейшем❗❗❗), издевательства над несколькими программами для подготовки файлов, чая, кофе и перекуров 😃😃😃
Далее все это богатство будет (впрочем уже в процессе 😈) собираться на стапельных трубах (отверстия под них предварительно сделаны в каждой детали) и склеиваться клеем KLEIBERIT PUR 501
В конечном итоге я нисколько не пожалел, что выбрал именно этот способ изготовления болвана фюзеляжа. Мы в достаточно короткие сроки получили хорошего качества поверхность для оклеивания стеклом, бесценный опыт и навыки в процессе подготовки файлов для станка, выборе фрез и стратегии обработки, подборе других немаловажных параметров работы станка, которые помогают существенно экономить время, а соответственно и деньги.❗
Миша, поздравляю 😃
я иду подобным путем 😎
Следующим шагом делаем черновую обработку
Миш, если фреза имеет рабочую кромку перекрывающую толщину пены, то можно запускать сразу чистовую обработку, будет гораздо быстрее.
Я когда резал болван из пены, поступал именно таким образом, а вместо фрезы использовал обычное сверло заточенное под сферическую фрезу.
и склеиваться клеем KLEIBERIT PUR 501
Ты только попробуй сначала склеить пару листов этим клеем, чет мне кажеццо он не высохнет далеко от краев, пена воздух не пропускает, а клей отверждается от влаги, содержащейся в воздухе.
Можно и на смолу склеить, только добавить в нее аэросила, что бы не вытекала и наносить не до краев детали, самое главное что бы детали склеились между собой. После этого прошкурить аккуратно и обклеить стеклом.
я иду подобным путем
Сергей, замечательно получается, но почему же вы не освещаете процесс постройки на форуме? Очень интересная тема!