Мой первый 3Д принтер. Кран.
Кстати в курсе, но делать скорее всего буду силиконовый чехол. Как-то мне эта коттоново-каптоновая теплоизоляция не очень.
Получил датчик для оси Z. По сути это устройство совмещает функции концевого выключателя и сервомашинки.
Нужно проверить, удлинить провода и изготовить кронштейн крепления.
Приспособил датчики по X, Y и Z. Пришлось поломать голову как ловчей сделать.
Индуктивные датчики выбирал исходя из компактности. Фактически они ещё в пути, так как имеющийся единичный экземпляр я благополучно сжег, случайно вставив в колодку со сдвигом. Ну как же без этого. 😃
А вот с поддержкой датчиков BLTouch/3DTouch для задач автоуровня и хомления у Repetier оказывается всё плохо, в отличии от Marlin. Но буду пробовать одолеть.
В перерывах между подходами к прошивке облагородил шлейф подключения дисплея.
Кусочек “рыбы”, комплект разъёмов, 19 проводков МГТФ. Цена вопроса ~350р и два часа времени.
Прошел месяц с начала проекта.
На сегодняшний день имеем почти полностью собранный и частично отлаженный принтер.
Также на сегодня имеем две новости, хорошую и не очень.
Хорошая - наконец-то не туда отправленный пруток нашел своего заказчика. Помимо этого есть покрытие для стола (зеркало, пленка, каптон) и адгезив (каляка-маляка). На первое время должно хватить.
Не очень хорошая - индуктивные концевики всё еще где-то в пути без перспектив получения в ближайшее время. В местных ларьках такого в продаже нет, придется пробовать запускать без них.
Пруток купил двух типов, ABS и SBS. С PLA стартовать вроде проще, но я его пока не рассматриваю ввиду несоответствия его характеристик моим запросам.
Откалибровал подачу прутка экструдером. Вместо 418.5 микрошагов на мм получилось 430.
Не удивительно, это ведь копия, не оригинал, зубчатые болты небось в разных местах произведены.
А вообще показания плавают около 1мм на 10см. Смотря какой жесткости пруток и как отрегулирован его прижим. Надеюсь это не критично.
И вообще в этих принтерах оказывается очень много всяких но. Две грелки, пруток, экструдер, сопло. Датчики, сквозняки, засоры, коробящийся стол.
То ли дело чпу рутер/фрезер. Стол прогнал, фрезу вставил, обнулился и погнал.
Может конечно и зря я себя так демотивирую, но процесс пусконаладки 3Д принтера однозначно интимный. 😃
Может конечно и зря я себя так демотивирую
Подождите, когда Вы увидите “первую стружку” и сравните первую нормально получившуюся деталь, с такой же деталью выполненной на фрезере…) В общем, качество несравнимо, при тех же затратах времени.
ВОт именно по причинам указанным в посте выше, я пока внимательно смотрю, но не покупаю. Ещё сыровато. Много экзерцисов, а кой где и бубен потребен.
качество несравнимо
Точнее детали в пределах рабочего поля (о больших полях не глаголю) супротив фрезера? Чище поверхность? Механические свойства, с этим понятно.
я вообще не использую датчики осей x y, в ручную выставляю место откуда будет стартовать и всё, раньше они стояли, но бывало при хомлении в прищепку въедет, либо по столу проедет когда ось z в 0, короче мне не нравилось
Напечатанные детали в руках держал и у меня нет иллюзий по поводу качества. Оно в общем-то приемлемое для большинства реальных задач.
Речь скорее именно о роли бубна во всем этом. И имеющуюся технологию печати жидким пластиком врядли доведут до уровня механической обработки фрезерованием.
С другой стороны те формы, что возможно напечатать, врядли возможно воссоздать на 3-х координатном фрезере.
Концевые датчики на принтере да, вроде как не особо нужны. Память кривизны стола наверное нужна, а вот дом? Деталь как правило расположена в центре стола. Приходить всегда точно в заданное место в начале печати? Возобновлять печать остывшей детали после прерванной печати?
Прищепку конечно жалко, как и покрытие стола. 😃
Поломка нескольких дорогих или дефицитных фрез, ровно как и глубокие раны стола или заготовки на чпу фрезере/рутере быстро учат иметь в уме положение инструмента, заготовки и прижимов. Заодно подсказывает способ оптимизации управляющей программы.
Точнее детали в пределах рабочего поля (о больших полях не глаголю) супротив фрезера? Чище поверхность?
Супротив фрезера напечатанные детали рядом не валялись, даже при использовании тупых фрез деталь получится точнее и чище. Другое дело, что иногда печать выручает в плане визуализации, напечатать деталь из пластика значительно дешевле, чем фрезеровать такую же деталь из бронзы или алюминия. Ну и, как Виктор написал, для более или менее простых задач этого качества может быть достаточно. Тут вопрос в другом, при наличии фрезерного станка заводить еще и принтер для таких простых деталей считаю нецелесообразным.
Или тезисно:
- Ничего не имею против творчества Виктора, с интересом наблюдаю очередное Зацепило…)
- Если ничего нет, но нужны простые детали - принтер сделать проще и дешевле, но геморнее. Ардуина и бубен близнецы-братья…)
- Если есть ЧПУ и нужны детали сравнимые по качеству и прочности с печатными, проще сделать их из фанеры и покрасить.
- Если нужны сложные детали, считаю более правильным добавить к фрезеру N осей, чем городить еще одно устройство, тем более с характером…)
- Разумеется, могут быть и другие точки зрения.
Ай, ой, всё пропало! Нести принтер на помойку? 😃
С начала крышечки для метлы!
Напечатанные детали в руках держал и у меня нет иллюзий по поводу качества. Оно в общем-то приемлемое для большинства реальных задач.
Речь скорее именно о роли бубна во всем этом. И имеющуюся технологию печати жидким пластиком врядли доведут до уровня механической обработки фрезерованием.
С другой стороны те формы, что возможно напечатать, врядли возможно воссоздать на 3-х координатном фрезере.
Концевые датчики на принтере да, вроде как не особо нужны. Память кривизны стола наверное нужна, а вот дом? Деталь как правило расположена в центре стола. Приходить всегда точно в заданное место в начале печати? Возобновлять печать остывшей детали после прерванной печати?
Прищепку конечно жалко, как и покрытие стола. 😃
Поломка нескольких дорогих или дефицитных фрез, ровно как и глубокие раны стола или заготовки на чпу фрезере/рутере быстро учат иметь в уме положение инструмента, заготовки и прижимов. Заодно подсказывает способ оптимизации управляющей программы.
зачем деталь базировать в центре, там стол обычно сильнее всего играет, я всегда базирую в нулях и пользуюсь в основном ближней четвертью рабочего поля, она самая ровная
Нести принтер на помойку?
Ну зачем же? ))) Вы же принер делаете не ради детальки печатать, а ради принтер сделать…) Это совсем другое хобби. Думаю, наиграетесь и продадите кому нибудь, кому детальки нужны, а принтер самостоятельно не сделать…) Сплошная польза, и Вам и тому человеку…)
Кстати, некоторые детали для станков можно печатать с некоторым припуском, а потом делать чистовую уже фрезой. Разумеется, не силовые, хотя видел буржуйское видео, где человек опоры ШВП ставил в напечатанные детали.
у меня опоры швп напечатанны на принтере и работают достаточно хорошо, так же напечатанны крепления двигателей, на них нагрузки никакой нет и их эластичность даёт только преимущество
Сколько не оттягивай момент первой печати, он всё равно когда-нибудь наступит.
Всё проверено и перепроверено. Датчики и концевики пока не задействованы. Итак: новинка сезона, арфы нет возьмите бубен. (с) 😃
Из под Repetier Host с помощью Slic3r наслайсил тестовую модельку с однослойной стенкой.
Пруток SBS Watson.
Хотэнд - 230
Стол 90->70
Слои 0.3->0.2
Скорость… с этим пока не разобрался. В конфигурации вроде как печать периметров 60мм/сек, а если верить кодам, то вроде как F7800->130мм/сек.
Первые три попытки печати.
На столе зеркало с нанесенным клеем Каляка-Маляка. Модель не держится на стекле. Улучшения за счет дополнительного клея и уменьшения Z0. Но ближе к концу все равно модель срывает.
Спекание слоев весьма хорошее.
Убрал снижение температуры стола после первого слоя 90->70 (постоянно 90, не срывает), уменьшил толщину первого слоя до 0.15 (неверный ход).
Вернул толщину первого слоя 0.3, убрал ретракт (2мм кажется было), подзажал Z0. Ну вот, что-то стало получаться.
По окончании печати стал потихоньку постукивать по детали - держится. Но как только температура остывающего стола стала ниже 80, отделились очень легко.
Пара фоток крайнего экземпляра. Печать ровная, геометрия ок.
На сегодня хватит.
Коды по ссылке вверху - крайний вариант после всех измениений.
Решил попробовать всё то же самое на пленке вместо карандаша.
Не знаю как она называется, может Lomond какой, но держит аналогично карандашу.
Ну и далее попробовал пробежаться по температуре. На башенке высотой 35мм переход температур от 245 до 215 градусов через каждые 5мм. Пластик пока тот же - SBS Watson.
Моделька попалась какая-то фуфлыжная, поэтому решил увеличить в высоту уже опробованную.
Новая температура по градуснику устанвливалась где-то за 3 слоя (0.6мм).
Обе модельки рядом. Вы видите разницу от изменения температуры на 30 градусов? И я не вижу. Наверное надо было больше диапазон температур делать.
Ладно, посмотрим что с ABS творится. Температуру стола пришлось поднять до 110, иначе модель отрывалась. Да и экструзию тоже пришлось подогреть до 240. ABS сам по себе значительно жестче.
После нескольких проб запустил ту же башенку, но с перепадом температур 255->225. На 30мм печать остановилась, ошибка порта. Прогресс ошибки виден на скринах. К тому времени порт был включен несколько часов кряду.
И мне пока не понятна причина прерывистой окантовки и начало печати детали с небольшого плевка. Мелочь, но неприятно.
Ретракт отключен совсем.
Перезапускать не стал ибо напечатался уже за сегодня.
Сорри за качество, отловить 0.2мм для фото при посредственном освещении задача непростая.
Если очень присмотреться, то при определенном освещении и угле обзора на тестовых образцах можно заметить больший глянец и некоторую волнистость поверхности на участках с большей температурой. Маловат таки диапазон температур я выбрал.
Но общее представление куда чего крутить теперь имею. Потренировался заодно и в подстройке температур стола и экструдера на ходу.
А руки ведь чешутся напечатать чего-нибудь помассивней.
И тут вдруг вылезло столько всего, что пришлось срочно подбирать параметры в слайсере.
Более-менее начало получаться.
Ручка.
Медленно превращается…
… в первую напечатанную матрицу для силиконового чехла хотэнда!
Силикон высокотемпературный, но однокомпонентный (герметик-прокладка), поэтому ждал более суток. Однако в толще не отвердел, нужно ещё подождать.
Форму не обрабатывал никак, только подчистил мелкие артефакты и снял фаски кое-где.
А как насчет деталек ещё крупнее?
Ну да, это всего лишь кнопки 😃 и на них я параметры слайсера подгонял. Но вот то, куда они будут вставляться. А это уже где-то 110х95 мм.
Так как ошибки порта продолжают сыпаться, перешел на автономную печать с SD карточки. 3 часа печати - полет нормальный.
Фильм фильм фильм.